Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_375
.pdf
Согласно данному изобретению, одна или несколько частей или элементов, составляющих
звукоизоляционный канал, образованы из продольных частей, состоящих из свинца или подходящего
свинцового сплава и соединенных вдоль продольных кромок путем обжига, осуществляемого с помощью
подходящего пламени.
Предпочтительно, звуковая труба или –40 каждая часть, таким образом сконструированная и соединенная,
состоит из двух продольных половин или частей, но очевидно, что она может состоять [Цена 16.] из более чем
двух частей, соединенных описанным способом.
Как указано, изобретение особенно применимо к той части звукового канала, которая образует шейку рупора
или соединительный элемент между тонармом и рупором, особенно в кабинетных граммофонах, но следует
понимать, что усовершенствования могут быть применены и к формированию тонарма при условии
использования соответствующих компенсирующих средств, таких как пружины, для уравновешивания любого
чрезмерного веса, в то время как в некоторых случаях расширяющаяся часть рупора или ее часть могут быть
выполнены аналогичным образом, как в случае кабинетных инструментов, где рупор может быть легко
поддерживаем. Как правило, однако, достаточно изготовить только шейку рога или соединительный элемент,
описанный выше, из свинцовых или свинцово-сплавных деталей, соединенных описанным выше способом.
Для облегчения понимания изобретения, обращаемся к прилагаемым чертежам, на которых: Рисунок 1
представляет собой боковой разрез верхней части корпусного граммофона, в котором шейка рупора или
соединительный элемент между тонармом и рупором выполнена способом, предложенным в данном
изобретении.
На рисунке 2 в боковой проекции показаны две половины, которые вместе образуют такую шейку или
соединительный элемент, а на рисунке 3 — торцевая проекция, показывающая всю шейку или
соединительный элемент после сборки и соединения двух частей.
На рисунке 1 показано положение той части звукового канала, а именно шейки рупора или соединительного
элемента между тонармом и рупором, к которой специально применены эти усовершенствования. На рисунке
1 a — корпус граммофона с откидной крышкой b, а c — проигрыватель виниловых пластинок, который может
приводиться в движение любым подходящим способом, но предпочтительно с помощью электродвигателя, не
показанного на рисунке. Резонатор обозначен буквой d, а e — тонарм, который может быть изготовлен из
латуни.
Расширяющийся рупор f предпочтительно изготавливается из дерева, а тонарм соединяется с рупором через
шейку или соединительный элемент g, конструкция которого будет описана далее.
Этот элемент g, как видно из рисунка 2, состоит из двух продольных получастей h и k, которые
соответствующим образом сформированы, например, методом литья, из свинца или из подходящего
свинцового сплава. Подходящий сплав состоит из 75% мягкого свинца и 25% сурьмы по весу. При
изготовлении элемента g части I, k, располагаются вместе так, чтобы их продольные кромки 1, mn
соприкасались, а соединение двух частей по этим кромкам осуществляется путем обжига с помощью
подходящего пламени. После операции соединения две части вместе образуют цельную шейку или
соединительный элемент g, как это видно из рисунка 3, где линия соединения обозначена центральной
цепной линией. Для крепления элемента g к рогу предусмотрены выступы n с подходящими отверстиями для
винтов, причем эти выступы предпочтительно изготавливаются отдельно из свинца или свинцового сплава и
прижигаются к элементу g, как будет понятно. В качестве альтернативы, выступы m могут быть изготовлены
из латуни и надлежащим образом закреплены на элементе g.
На рисунке 2 выступы обозначены пунктирными линиями.
Когда элемент g будет готов, его устанавливают в граммофон в положение, показанное на рисунке 1, и
поддерживают деревянным бруском o или любым другим подходящим способом.
В случаях, когда выход тонарма и вход расширительного рупора не выровнены по вертикали, следует
понимать, что между тонармом и верхним концом элемента, аналогичного элементу g, но более короткого,
может быть предусмотрено подходящее изогнутое соединение. Предпочтительно, это изогнутое соединение
должно быть выполнено из свинца или подходящего свинцового сплава и соединяться с таким элементом
методом термической обработки, а при желании может быть также выполнено из двух продольных половин,
также соединенных методом термической обработки описанным ранее способом. Или, конечно, в таких
случаях между тонармом и расширяющимся рупором может быть предусмотрена соответствующая изогнутая
шейка или соединительный элемент, образованный из двух продольных половин, соединенных описанным
способом.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_174161.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=174161&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB174161A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 15, 1920. № 29,223/20, 174,161. Заявка принята: январь. 16, 1922.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к машинам для обработки пяточных гвоздей.
(Сообщение от UNITED SHOE MACEFINERY CORPORATION, Патерсон, штат Нью-Джерси, корпорации,
должным образом зарегистрированной в соответствии с законами указанного штата Нью-Джерси и имеющей
место ведения бизнеса по адресу: Линкольн-стрит, 205, Бостон, Содружество Массачусетс, Соединенные
Штаты Америки.) Мы, компания «Британская объединенная компания по производству обуви и косметики»,
расположенная по адресу: Юнион Уоркс, Белгрейв Роуд, город Лестер, британская компания,
зарегистрированная в соответствии с Законом о компаниях 1862-1898 годов, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что подробно описано и
установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к машинам для обработки гвоздей для каблуков, которые, как представляется,
предназначены для подачи гвоздей в держатель, в котором они удерживаются в сгруппированных блоках. В
рассматриваемом варианте исполнения машина подает гвозди в держатель, предназначенный для их
хранения в упорядоченных и разделенных группах, причем загруженный держатель предназначен для
последующего применения на машине для забивания гвоздей (т.е. крепления) каблуков, с помощью которой
гвозди, находящиеся в держателе, используются группами в последовательности заготовок.
Важной целью изобретения является обеспечение средств для фиксации, например, гвоздей, в зацепах или
рядах, которые не расположены в простой прямой линии.
Например, может возникнуть необходимость увеличить количество отверстий для гвоздей в бруске или блоке
гвоздей, не увеличивая размер блока и не уменьшая диаметр отдельных отверстий, и при этом существенно
не уменьшая расстояние между отверстиями. Для этой цели может использоваться блок для гвоздей 35, в
котором отверстия расположены в шахматном порядке, а важной особенностью изобретения является
средство для загрузки держателя группами с множеством гвоздей для пяток, удерживаемых в держателе в
шахматном порядке 40 группами.
Еще одной особенностью изобретения является наличие в описанной выше машине группы каналов для
гвоздей, взаимодействующих с ними средств разделения гвоздей 45 для отделения гвоздей от их подачи в
каналах, а также средств, предназначенных для загрузки держателя гвоздей группами гвоздей из указанных
каналов в условиях систематического различия в разные моменты времени 50 во время загрузки держателя.
Например, в случае загрузки держателя, имеющего расположенные в шахматном порядке отверстия в двух
группах, одна группа загружается группами, и после возвратного движения происходит изменение
относительного положения 55 между загрузочным устройством и держателем, например, смещение под углом
к прогрессивному групповому движению загрузки, чтобы обеспечить загрузку группами второго набора
отверстий. В станке для изготовления каблуков количество гвоздей, необходимых для одного каблука,
варьируется в зависимости от размера и стиля ботинка или туфли. С другой стороны, обычно нежелательно
изменять количество забитых гвоздей из одного заряженного гвоздезабивного устройства — то есть,
желательно всегда загружать максимальное количество групп гвоздей, которое может вместить держатель,
поскольку количество 7 (0) гвоздей в группе необходимо изменять.
С учетом этого требования, а также других факторов, еще одна особенность изобретения включает в себя
средства для изменения количества групп гвоздей, автоматически высвобождаемых в держатель в течение
определенной последовательности (например, групп во второй серии отверстий 174, 161, упомянутых выше).
Согласно другой особенности, предусмотрены средства, позволяющие совместно определять изменение
условий нагружения — например, относительное смещение между загрузочным устройством и держателем
после нагружения одной серии отверстий — и продолжительность такого изменения, например, количество
групп гвоздей, выгруженных во вторую серию отверстий, например, путем определения взаимодействия
частей стопорного механизма.
Поскольку длина гвоздей, используемых для каблуков сапог или туфель, может варьироваться, при работе с
очень длинными гвоздями иногда возникает опасность того, что выступающие концы забитых групп гвоздей в
держателе будут мешать забивке последующей группы. Соответственно, согласно данному изобретению,
предусмотрены средства для увеличения длины отверстий для приема нагруженных гвоздей для одной
группы во время доставки к держателю соседней группы. Кроме того, для фиксации держателя в опоре во
время загрузки изобретение 2a включает в себя крышку, через которую загружается держатель (и которая
может иметь отверстия, временно простирающиеся по всей длине отверстий в держателе), и средства
фиксации держателя, приводимые в действие движением крышки в сторону держателя.
На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих один из нескольких возможных вариантов осуществления
различных особенностей изобретения, на рисунке 1 показан боковой вид машины для загрузки гвоздевых
блоков.
На рисунке 2 представлен вид спереди, показаны фрагменты, от которых отламываются части.
Рисунок 3 представляет собой увеличенный, фрагментарный вид сверху на устройство для приема гвоздей и
более тесно связанные с ним части.
На рисунке 4 представлен вертикальный продольный разрез.
Рисунок 5 представляет собой вертикальный разрез 43 по линии 5-5 на рисунке 3.
На рисунке 6 показан фрагмент крепления для управляющего питанием выступа в разрезе; а на рисунке 7 —
перспективный вид приемного блока.
Общая схема устройства для распределения гвоздей может быть представлена в соответствии с описанием,
приведенным в британском патенте.
№ 155,361. Гвозди подаются с помощью вращающегося барабана 10 (h5) к возвратно-поступательному
подающему механизму 12, включающему в себя: направляющие 14 и соответствующее балансировочное
устройство (не показано на рисунке), которое обеспечивает их подачу головками вперед к ряду отверстий в
осциллирующем разгрузочном ролике 16 известного типа для отделения гвоздей по одному от каждой
направляющей. В этих отверстиях последовательный ряд гвоздей временно удерживается стопорной планкой
18, а затем, при колебании валика, они выгружаются по каналам 20 в карманы колебательно реверсивного
валика 22, при этом их перемещение контролируется затвором 24. При повороте реверсивного ролика
примерно на 180 градусов гвозди падают в ряд трубок или каналов 26, подвешенных к головке 28.
Разгрузочный вал получает движение через рычажную систему 30, приводимую в действие кулачковым
диском 32, который приводится в движение трением от главного силового вала.34. Зубчатая передача 3(6)
передает вращательное движение разгрузочного валка на реверсивный валок.
Обычно удерживающая планка 38 предотвращает вращение диска 32, и ее можно освободить для работы
разгрузочного и реверсивного валков с помощью вертикально перемещающегося спускового стержня 40.
В основании аппарата, через 42, установлен направляющий механизм, позволяющий перемещать каретку или
опору 8 44, на верхней горизонтальной поверхности которой установлен приемник с устройствами для
удержания гвоздей. В данном случае этот приемник представляет собой блок 46, снабженный вертикальными
отверстиями 48 для 9 гвоздей, которые удерживаются в отверстиях с помощью направляющей 50,
расположенной поперек нижней поверхности блока. Такой приемник предназначен для использования в
системе магазина для подачи гвоздей в устройство №9.
Машина для пришивания пяток. Однако конкретное применение приемника напрямую не рассматривается в
данном изобретении. Достаточно сказать, что гвозди в приемнике предназначены для использования при
изготовлении нескольких пар обуви, и что для каждой пары обуви может потребоваться определенное
максимальное количество гвоздей. Для этой цели отверстия, в которых должны находиться все гвозди,
необходимые для одного каблука, максимум в данном случае 25 гвоздей, разделены на две серии a и b,
каждая из которых в данном случае простирается на 15 в направлении движения блока, причем отверстия
одной серии смещены относительно отверстий другой серии. Имеется множество элементов каждой из таких
серий, равное по количеству максимальному числу прищепок, которые необходимо прибить к одному
нагруженному блоку — в данном случае к двадцати четырем — при этом соответствующие отверстия во всех
двадцати четырех сериях расположены под углом к продолжению отдельных серий, а в данном случае —
поперечно направляющим 42.
Таким образом, имеется два набора отверстий. Один состоит из всех отверстий серии 1 i '+,1OI 24 a, а другой
— из всех отверстий серии 24 b. Важным преимуществом такой конструкции является то, что для блока
заданного размера максимальное количество гвоздей для одной пятки может быть больше, чем в
конструкции, где все отверстия для указанного количества расположены в прямую линию.
Блок 46 удерживается на своей опоре (он) против упора 52 с помощью выступающего элемента 54 от
шаблона или направляющей 56, в которой имеются направляющие отверстия 58, совпадающие с отверстиями
48.
Отверстия 58 сужаются до 60 градусов для облегчения введения гвоздей.
Предпочтительно, чтобы шаблон был закреплен на рычагах 62 вблизи его центра в точке 63, причем эти
рычаги установлены в точке 64 на внутреннем конце каретки. Противоположные или передние концы рычагов
соединены поперечной перекладиной 66. Регулируемые контактные элементы 67, расположенные парами по
обеим сторонам шаблона, опираются на верхнюю поверхность каретки и фиксируют шаблон параллельно
приемному блоку, когда он опускается для взаимодействия с ним. Следует отметить, что шаблон своим
выступом 54 служит для фиксации приемника на месте, а также направляет гвозди в отверстия 48 и
удерживает их в практически вертикальном положении, не задевая соседние отверстия. Трубки подачи 26 от
реверсивного ролика проходят к ряду отверстий 68 в опорной планке 70, причем для каждого отверстия 48,
удерживающего гвозди, имеется одно такое отверстие в поперечном ряду стержней a или b. Подставка для
ног крепится к краям рычагов 72, 72, установленных таким образом, чтобы вращаться вокруг горизонтального
вала 74 4 (установленного в раме аппарата в задней части каретки).
От поперечной перекладины 7G, соединяющей эти рычаги, звено 78 соединяется с рычагом 80,
установленным на раме и приводимым в действие кулачковым диском 32 для периодического отведения
подножки от шаблона. Это и другие движения подножки будут описаны позже.
К каретке 44 прикреплена 5-зубчатая храповая пластина 82, имеющая вертикальные зубья.
Эти зубья входят в зацепление с подающей собачкой 84, которая поворачивается на направляющей 86,
перемещающейся через подшипниковый блок 88, установленный под направляющими. К направляющей 5
соединен рычаг 90, установленный на валу 92, закрепленном в раме на внутреннем конце направляющих. Вал
качания также несет рычаг 94, шарнирно соединенный с рычагом 96', расположенным на раме 98, и
контактирующий с кулачковой поверхностью u на диске. 32. Когда собачка 84 совершает
возвратно-поступательное движение, благодаря этому механизму фактического сцепления, каретка с блоком
возврата перемещается вперед шагами, равными расстоянию между поперечными рядами отверстий,
установленных под действием натяжения пружины 100, соединяющей нижнюю часть каретки с рамой.
Каретка удерживается в положении, в которое она перемещается с помощью подающего механизма, с
помощью фиксатора 102, шарнирно закрепленного на пластине 104 70, подвижной на верхней части одной из
направляющих и предназначенной для продольной регулировки винтом 106, при этом она фиксируется в
нужном положении с помощью шлицев 108. Эта регулировка обеспечивает фиксацию ряда отверстий для
приема гвоздей (76) в правильном положении относительно отверстий (68) подножки. Для освобождения
фиксаторов 84 и 102, чтобы позволить натяжению пружины вернуть каретку в исходное положение X,
контактный элемент 110 закреплен на внутреннем конце стержня 112, установленного таким образом, чтобы
перемещаться через отверстие в передней части рамы. Контактный элемент удерживается в обычном
положении «наружу» пружиной 114 86, расположенной в углублении, через которое проходит стержень, и
соприкасающейся с дном этого углубления, а также с кольцом 116, ввинченным во внешний конец отверстия;
когда этот элемент 110 вдавливается против натяжения пружины, наклонная поверхность на одном из его
краев соприкасается со штифтами 118, 118, закрепленными на собачках, и выталкивает указанные собачки из
зацепления с зубьями храпового механизма.
В момент 9i 5, когда каретка возвращается в нормальное положение под натяжением пружины 100, она
амортизируется пневматическим стопорным устройством, состоящим из поршня 120, выступающего из задней
части каретки и входящего в цилиндр 1(0 122, выполненный в раме. Воздушный клапан 124 позволяет
оператору контролировать эффективность работы пневматического устройства.
Каретка останавливается таким образом, чтобы первая или желаемая смежная серия ее отверстий совпадала
с отверстием подножки с помощью длинного регулируемого стопорного винта 126, продетого через часть
рамы.
Как уже было отмечено, каждый шаг подающего фиксатора перемещает каретку 110 на расстояние, равное
расстоянию между последовательными рядами каждого набора отверстий для удержания гвоздей, и для
определения того, какой набор должен иметь ряд, первоначально представленный подающим отверстиям 68
в ножной планке, когда каретка находится в контакте с упорным винтом 126, происходит относительное
регулировочное перемещение между планкой и приемным блоком.
Здесь показано, что штанга регулируется. На внутренних концах рычагов 72 имеются расширения 128,
направленные вниз, в которых расположены отверстия для размещения эксцентриков 1.30 на валу 74; эти
отверстия удлинены, чтобы обеспечить перемещение рычагов 125 по ним. Между рычагами 174 и 161
закреплен диск 132, по периметру которого расположена кулачковая канавка 134. В эту канавку входит штифт
136, свисающий с блока 138, регулируемо закрепленного на стержне 140, соединяющем рычаги 72 над валом
7-4. На одном из концов вала закреплен кривошип 142, перемещающийся примерно на 150 градусов между
упорными выступами 144, 144 от верхней части кривошипа; эти выступы соприкасаются с выступом 146 на
раме, ограничивая вращение вала. Вращение кривошипа в положения, определяемые его упорами, передает
на подножку косое движение, при этом эксцентрики 130 смещают подножку на расстояние, равное расстоянию
между соответствующими отверстиями двух: a и b, так что отверстия в подножке располагаются над одним из
них, в то время как одновременно кулачковый паз 134 перемещает подножку вбок по направляющим, чтобы
выровнять отверстия подножки и отверстия для гвоздей выбранного комплекта в этом направлении.
Количество поперечных рядов отверстий в одном или обоих комплектах приемного блока 46, в которые может
потребоваться доставлять гвозди, будет зависеть от количества таких гвоздей, которые будут использоваться
в 3 (каждая операция заделки). Предусмотрены автоматические средства для остановки подачи каретки,
когда заданное количество срабатываний подающего фиксатора приведет к появлению определенной
последовательности открытых элементов 48 под отверстиями в подножке. С одной стороны каретки
расположены два ряда управляющих отверстий 148 и 150, которые параллельны и примыкают к краю
приемного блока, когда он установлен на опоре, и равномерно расположены вдоль направляющих таким же
образом, как и отверстия для приема гвоздей 48. В управляющие отверстия, головками выступающими над
кареткой (4,5), вставляются штифты 152 и 154, которые могут быть установлены в любом из их отверстий в
начале операции в соответствии с рядом отверстий для гвоздей, в которые подается последняя партия
гвоздей.
По мере того, как каретка пошагово продвигается вперед для приема гвоздей из подающих трубок, штифты
приближаются для контакта с острием 1.56 управляющего рычага 158 53i, который поворачивается на
вертикальном штифте 160 и втягивается в путь по меньшей мере одного из управляющих штифтов пружиной
162, соединяющей рычаг с рамой. Концевая часть 156 шарнирно соединена с основной частью 6U и обычно
удерживается в положении, показанном на рисунке 3 чертежа, с помощью пружины 164, которая прижимает
ее к контактной поверхности основной части рычага таким образом, что две части перемещаются вместе как
единое целое под контактом с концевой частью 156 одной из управляющих планок при движении каретки
наружу, в то время как часть 156 может свободно отступать и позволять каретке свободно перемещаться
мимо нее при движении в противоположном направлении. Внешняя поверхность рычага 1.58 имеет
поверхность 166, расположенную перпендикулярно стержню 4(. Когда стержень опирается на поверхность
166, стопор 38 освобождается из приводного диска 32, и начинается работа распределительного механизма;
однако, когда рычаг поворачивается по часовой стрелке, как показано на рисунке 3 чертежей, при контакте
одного из штифтов 152, 154 с его концом 156, опорная поверхность смещается из-под стержня, позволяя
последнему упасть и вернуть рычаг на место.
S i3t8 o взаимодействие с диском для прекращения работы аппарата. Когда рычаг и упорный стержень плохо
взаимодействуют, степень поворота бывшей заготовки пружиной 162 ограничивается упором 168,
поднимающимся с внутренней стороны опорной поверхности и упирающимся в стержень. Для запуска работы
аппарата после его остановки в результате падения стержня, указанный стержень может быть возвращен в
поднятое положение на поверхности 166 с помощью рычага 170, закрепленного на раме и имеющего с одной
стороны выступ 172, вращающийся между кольцами 174, 174, прикрепленными к стержню. Подается ли
второй комплект b из 1 (серии отверстий для приема гвоздей 48) в подающие трубки для загрузки после
загрузки первого комплекта ai, зависит от того, используется ли больше гвоздей для одной операции по
забиванию пятки, чем имеется рядов отверстий в комплекте ai. То есть, при нагрузке до тринадцати гвоздей в
блоке используются только отверстия a и соответствующий контактный штифт 152; тогда как, если требуется
от четырнадцати до двадцати пяти гвоздей, для достижения общего количества гвоздей загружается
необходимое количество поперечных рядов в блоке b.
Поскольку контактный штифт 154 будет расположен ближе к концу 156 рычага 158 стопора, чем штифт 152,
устройство включает в себя средства для позиционирования элемента 156 для взаимодействия только со
штифтом 152, а затем для его перемещения в режим взаимодействия с таблеткой 154. Предпочтительно, это
делается в процессе регулировки ножной планки для выравнивания ее выходных отверстий с наборами
приемных отверстий для гвоздей a и S блока. Часть 176 штифта 160 2O внутри управляющего рычага 158
представляет собой...
эксцентриситет, как показано на рисунке 6 чертежей, причем величина этого эксцентриситета примерно равна
расстоянию между рядами отверстий 148 и 150. На верхней поверхности эксцентрика поднимается
кривошипный палец 17S, входящий в отверстие на стороне оси вращения поворотного конца 180
эксцентрикового стержня 182. На противоположном конце этого стержня 1 0 находится ремень 184,
окружающий эксцентрик 186 на валу 74. Когда вал вращается с помощью кривошипа, чтобы привести
отверстия подножки в соответствие с одним или другим набором отверстий для гвоздей 1 a и b, вращение
эксцентрика 186 приводит к вращению эксцентрикового стержня, вращающего вертикальный эксцентрик 17 6,
тем самым располагая рычажную часть 156 на пути штифта 152, когда используется только набор отверстий
для гвоздей 2() a, и перемещая ее на путь соответствующего штифта 154, когда гвозди также должны быть
взяты из набора b. Штифт 188, выступающий из эксцентрика 176, контактирует с концом 180 эксцентрикового
стержня 295, ограничивая угол поворота эксцентрика 176.
Когда необходимо зарядить приемный блок, шаблон поднимается, блок устанавливается (3L) на каретку у
упора 52 и фиксируется на ней путем опускания шаблона до тех пор, пока отверстия блока и шаблона не
совпадут, а выступ 54 не войдет в зацепление с передней частью блока. Предположим, что при
использовании аппарата приемные блоки должны быть загружены для крепления каблуков пятнадцатью
гвоздями каждый.
С этой целью штифт 152 устанавливается в последнее отверстие стержня 148, а штифт 154 — во второе
отверстие ряда 150. В начале операции кривошип 142 занимает положение, показанное на чертежах.
Затем, когда каретка соприкоснется 4.5 со стопорным винтом 126, отверстия 68 подножки окажутся над
первым рядом отверстий комплекта а.
Оператор запускает устройство, поднимая рычаг 170, чтобы переместить стержень 40 на опорную
поверхность 166. Затем распределитель подает груз гвоздей через свои трубки 26 в направляющие отверстия
58 шаблона, через которые они попадают в первый ряд приемных отверстий в блоке. Затем подножка
поднимается с помощью рычажной системы, и каретка с освобожденным блоком и шаблоном перемещается
на один шаг до тех пор, пока второй ряд отверстий не совпадет с выходными отверстиями подножки. После
этого ножная планка опускается, при этом шаблон предотвращает вмешательство гвоздей в это движение, и
подается вторая партия гвоздей.
Это продолжается до тех пор, пока не будет загружена последняя серия из этого набора из 65 штук, после
чего штифт 132 соприкасается с концом 156 стопорного рычага. При этом последний поворачивается вокруг
своей точки опоры, чтобы убрать опорную поверхность спереди под упорным стержнем, который падает и
приводит стержень 38 в зацепление с приводным диском 32. Таким образом, для изготовления каблука было
поставлено тринадцать гвоздей необходимого веса. Затем оператор возвращает каретку 75 в исходное
положение и вращает кривошип k44 до тех пор, пока другой упор 144 не коснется выступа 14(6).
В результате косого перемещения подножки под воздействием 80 эксцентриков 1:30 и канавки 134 первая
серия отверстий для гвоздей оказывается под подножкой, и одновременно эксцентрики 186 и 17v перемещают
рычажную часть 156 по торцу ряда управляющих отверстий 150.
Затем устройство можно запустить, снова подняв рычаг 170, и загрузить первые два ряда комплекта b, при
этом работа устройства прекращается при контакте штифта 154 с частью рычага 156 в том же главном
механизме, как уже было описано. Расположение отверстий для приема гвоздей в нескольких группах
выгодно не только для обеспечения лучшего сцепления с большей партией гвоздей. не только позволяет
размещать гвозди в отверстиях внутри зоны, куда они должны быть установлены, но и дает оператору
возможность использовать для забивания гвоздей 1C00 различной длины, поскольку первый комплект может
быть загружен гвоздями одного типа, а другие комплекты — гвоздями другого типа, например, разной длины.
Теперь, подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как
сообщают наши корреспонденты, мы заявляем, что то, что касается
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_174162.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=174162&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB174162A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 15 октября 1920 г., № 29224/20.
Фотография слева: 27 мая 1921 года.
Полностью принято: дан, 16, 7922, ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к полировальным или чистящим валикам.
Мы, Харри Эллам, подданный Великобритании, и компания British United Shoe Company, зарегистрированная
в соответствии с Законами о компаниях 1862-1898 годов, обе расположенные по адресу: Union Works,
Belgrave Road, город Лестер, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер:
данное изобретение относится к чистящим валикам 1 (типа, обычно используемого в производстве ботинок и
туфель для полировки или чистки поверхности подошв). Рассматриваемый тип валка предназначен для
поддержки абразивного листа, обычно ромбовидной формы, который удерживается на валу пальцами,
зацепляющими лист по его краям на периферии валка, в основном, как показано в описании патентной заявки
№.
22,00111895.
Вальцы этого типа снабжены различными видами амортизирующих поверхностей для абразивного листа; в
качестве примеров широко используемых материалов можно привести, во-первых, кожаные диски,
показанные в описании патента № 1.
13,116196, Во-вторых, продольные заслонки рулона, как указано в первом упомянутом выше описании, и
в-третьих, диски из толстого войлока. Эти конструкции обеспечивают поверхности различной упругости, что,
как легко понять, соответствует различным видам обрабатываемых материалов; дисковые конструкции, как
правило, имеют более твердую поверхность, чем лепестковые, причем твердость первых естественным
образом изменяется в зависимости от степени давления, приложенного при сборке дисков на валу, а также от
количества и толщины шайб, используемых, если таковые имеются, для зазора между дисками и ступицей
валу.
Хотя указанные выше конструкции (LPrice li-2) дают в целом удовлетворительные результаты, для
поддержания запаса валков различной степени твердости требуется обработка большого разнообразия
материалов, некоторые из которых могут значительно различаться как по толщине, так и по твердости и
требуют значительной обработки. SC) Настоящее изобретение предлагает конструкцию амортизирующего
материала для чистящих валков указанного типа, которая позволяет изготавливать валы любой требуемой
степени твердости из одного амортизирующего материала, который является дешевым, легкодоступным и
постоянно производимым, а также требует минимальных трудозатрат на изготовление и сборку в виде
чистящего валка. 60 Главная особенность изобретения заключается в его использовании в качестве
амортизирующего материала для абразивного листа на чистящем валу указанного типа, состоящем из дисков
из тонкого тканого материала. 6(5 Эти и другие особенности изобретения станут очевидными при
рассмотрении следующего описания предпочтительных форм чистящих валиков в соответствии с
изобретением.
70 Конструкция валков согласно данному изобретению может быть удобной и такой же, как и у существующих
форм абразивных валков, а именно: центральная металлическая трубка размером 75, предназначенная для
установки на вращающийся вал абразивных машин общепринятой формы, 1) снабжена на своих концах
фланцами, простирающимися практически до периферии валка, и крышками с прорезями для управления
пальцами, которые удерживают края абразивного листа способом, показанным в описании выше.
Пальцы удерживают края листа d Fa 49162 174.162 прижатыми к дискам из резины и войлока, расположенным
на крайних концах рулона, или вдавливают их в них, а между этими внешними дисками находится основная
амортизирующая опора для абразивного листа.
Сначала используется чистящий валик из твердого абразива; та часть центральной трубки, которая будет
располагаться между внешними дисками, заполняется дисками из хлопчатобумажной ткани обычного
коммерческого стандарта, при этом диски плотно прилегают к трубке, а края дисков образуют поверхность
вала. Такая конструкция обеспечивает поверхность, подходящую для более грубых абразивных материалов,
таких как листы, упругость которых сравнима с упругостью, обеспечиваемой до сих пор войлоком.
Если требуется большая упругость, между дисками из хлопчатобумажной ткани размещают шайбы из волокна
или аналогичного материала с определенными интервалами, например, между каждыми двадцатью дисками,
представляющими толщину примерно в 3/1 дюйма, можно разместить шайбу из волокна толщиной около 1/1
дюйма.
Для обеспечения еще большей упругости поверхности, сравнимой с упругостью описанной выше конструкции
клапана, между каждым из хлопчатобумажных дисков помещается тонкая шайба, предпочтительно бумажная.
Какой бы из вышеперечисленных способов конструкции ни использовался, изменение упругости может быть
достигнуто путем изменения давления, применяемого при укладке дисков на центральную трубку, а также
путем изменения количества, толщины или ширины, измеренной радиально по рулону, шайб, используемых
для разделения дисков из хлопчатобумажной ткани.
Датировано 15 октября 1920 года.
B0'OTLT, WADE & TEN'NANT, 111 & 112, Hatton Garden, London, - E.C. 1, Chartered Patent Agents.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к полировальным или чистящим валикам.
Мы, Гарри Халлам, подданный Великобритании, и компания «Британская компания по производству обуви»,
зарегистрированная в соответствии с Законом о компаниях 1862-1898 годов, обе расположенные по адресу:
Union Works, Belgrave Road, город Лестер, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к полировальным или шлифовальным валкам, предназначенным для
использования при изготовлении или ремонте ботинок или туфель с целью полировки или шлифовки
протекторной поверхности подошв, то есть валок имеет большую длину по отношению к своему диаметру и
приспособлен для вращения с высокой скоростью. Рассматриваемый тип валка поддерживает лист абразива,
обычно ромбовидной формы, который, как правило, удерживается на валу пальцами, которые зацепляются за
лист по краям валка по периферии, в основном, как показано в описании британского патента №.
22,001/1895.
Вальцы этого типа снабжены различными видами амортизирующих поверхностей для абразивного листа, и в
качестве примеров для общего применения можно привести, во-первых, кожаные диски, показанные в
спецификации британских писем.
Патент № 13,11.6196, во-вторых, продольные заслонки рулона, как указано в первом из вышеупомянутых
описаний, и в-третьих, диски из толстого войлока.
Эти конструкции обеспечивают поверхности с различной упругостью, как станет ясно, в соответствии с
различными видами обрабатываемых материалов; дисковые конструкции, как правило, обеспечивают более
твердую поверхность, чем лепестковые, а твердость 85-го профиля естественным образом изменяется в
зависимости от степени давления, приложенного при сборке дисков на валу, а также от количества и толщины
шайб, используемых, если таковые имеются, для зазора между дисками и ступицей 90-го валу.
Хотя указанные выше конструкции в целом дают удовлетворительные результаты, для поддержания запаса
рулонов всех необходимых степеней твердости (95%) необходима обработка большого разнообразия
материалов, некоторые из которых могут значительно различаться как по толщине, так и по твердости, и
требуют значительного объема работ.
Одной из целей настоящего исследования является создание конструкции амортизирующего материала для
промывочных валков указанного типа, которая позволит изготавливать валы любой требуемой твердости 105
градусов из одного и того же амортизирующего материала, который является дешевым, легкодоступным и
постоянно производимым и требует как минимум... На рисунке 3 шайбы предпочтительно будут вырезаны с
центральными отверстиями немного большего размера, чем у дисков. Внешние кромки дисков образуют
поверхность валика 6,5, который поддерживает и смягчает абразивное покрытие X. Сборка дисков и шайб
такой формы может использоваться для создания упругой поверхности, подходящей для чистки более тонких
слоев подошв обуви; 70 путем изменения давления, применяемого при сборке, диски и шайбы на трубке (и,
следовательно, количество таких дисков и шайб, сжатых в заданном пространстве) могут быть изготовлены
валики 7,5 либо с упругостью, сравнимой с упругостью дисковых конструкций с клапаном или кожаными
дисками, упомянутых выше, либо с любой межслойной упругостью.
Изменение упругости также может быть достигнуто путем изменения ширины шайб, измеренной в радиальном
направлении, расположенных между дисками из хлопчатобумажной ткани; упругость поверхности рулона
уменьшается с увеличением ширины шайбы.
В альтернативных конструкциях тонкий 85-й шайборез может быть размещен между парами
хлопчатобумажных дисков вместо каждого диска отдельно; тонкость шайб и тот факт, что только один или
небольшое количество дисков разделяет соседние шайбы, обеспечивают отсутствие значительных зазоров
между дисками или группами дисков, которые остаются плотно упакованными, и достигается упругость
абразивного слоя, которую было бы трудно получить, если бы диски 395 были упакованы вместе на валу, и
которая является практически однородной во всех точках вдоль валика. Однако шайбы из волокна или
аналогичного материала могут быть размещены с большим интервалом между 100 дисками. Например,
между каждыми двадцатью дисками, представляющими собой толщину рулона примерно в 3/8 дюйма, может
быть размещена волокнистая шайба толщиной около 11/1 дюйма. Кроме того, рулоны твердой стали марки
105 можно получить, упаковав на центральную трубку только хлопчатобумажные диски без шайб.
Соседние файлы в папке патенты