Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1421
.pdf
приводной вал 14, опирающийся на подходящие подшипники и снабженный обычными быстросъемными и
свободносъемными шкивами 15. На одном конце вала 14 находится зубчатое коническое колесо 16, которое
посредством соответствующего конического колеса 17 приводит в движение поперечный вал 18, который
через прямозубую шестерню 19 приводит в движение большое прямозубое колесо 20, закрепленное на
поперечном валу 20a, простирающемся на другую сторону машины, где на нем находится зубчатая шестерня
20b, которая находится в зацеплении с прямозубым колесом 20[град], закрепленным на цапфовой втулке 21
(рис. 4). Такая втулка 21 поддерживается жестяным подшипником, предусмотренным для нее в одной из пары
стоек 22, установленных на нижней раме 13, при этом другая из таких стоек поддерживает аналогичную
цапфовую втулку 23.
Между двумя вертикальными стойками каждая из цапфовых втулок 21, 23 заканчивается массивным
вертикальным фланцем или диском 24, которые расположены на некотором расстоянии друг от друга и
обращены друг к другу, а между дисками 24, имеющими гнезда на 24 дюйма, установлен несущий корпус 25;
все три части скреплены между собой рядом поперечных сквозных болтов 26, шесть из которых показаны,
например, на фиг. 3 и 5. Таким образом, две цапфовые втулки, диски и промежуточный несущий элемент
образуют систему постоянного вращения, которая предназначена для вращения в синхронном режиме с
вращающейся прижимной головкой 27, расположенной над несущим элементом 25, и имеет аналогичную
конструкцию, будучи установленной между парой дисков 28 на концах цапфовых втулок 29, поддерживаемых
вертикальными элементами рамы 22. На конце цапфовой втулки 23 закреплено зубчатое колесо 30, которое
находится в зацеплении с аналогичным зубчатым колесом 31 на цапфовой втулке 29, и, поскольку они имеют
одинаковый размер, несущая и вращающаяся головки прижимного усилия вращаются с одинаковой
периферийной скоростью. Внутри каждой из цапфовых втулок 21 23 расположена трубчатая втулка 32, в
которой эксцентрично просверлено отверстие для вала 33, проходящего через оба трубчатых элемента и
поперечно через центральный корпус несущей 25, и как вал, так и втулка остаются неподвижными, в то время
как цапфовые втулки и корпус несущей вращаются вокруг них.
Вал 33 в своей центральной части, где он проходит через центральное отверстие в несущей конструкции,
имеет выступ 34 (рис. 6 и 7), который... Кулачки расположены в пространстве, равном ширине или толщине
корпуса несущей конструкции, при этом трубчатые элементы 32 прилегают к внешним щекам кулачков 35. Вал
33 с его выступом 34 может вращаться внутри кулачка 34а для осуществления регулировки, как будет
объяснено ниже. Корпус несущей конструкции снабжен рядом радиально расположенных цилиндров и
поршней, образующих формовочные и экструзионные устройства; в данном примере показано шесть таких
устройств. Все они имеют схожую конструкцию и размещены в одном из шести радиальных отверстий 36 (рис.
6) в корпусе несущей детали 25, простираясь внутрь к центру на такое расстояние, чтобы в центре оставалось
прочное ядро 37, в котором находится отверстие, в котором расположены выступ 34 вала 33, кулачок 34а и
два кулачка 35. Расположение одного из цилиндров и связанных с ним поршней следующее: из нижней части
одного из отверстий 36 выступает выступ 38, через который проходит короткий шток или поршневой стержень
39, нижний конец которого закреплен, например, с помощью резьбы, к блоку 40, имеющему прямоугольную
форму и скользящему радиально внутри соответствующего углубления в сердечнике 37, который открывается
одним концом в центральное отверстие в сердечнике.
Из поперечного сечения на рис. 4 и увеличенных фрагментов на рис. 6 и 7 видно, что длина блока 40 больше
его ширины, причем эта длина соответствует длине кулачка 34", и с каждой стороны резьбового штока 39
имеется углубление 41, содержащее витую пружину сжатия 42, как будет объяснено далее. Внутренний конец
блока 40 имеет слегка утопленную поверхность 42a, предназначенную для соприкосновения с периферией
кулачка 34a и выступающей частью 43. Одна половина периферии кулачка 34а имеет постоянный радиус, в то
время как радиус другой половины постоянно уменьшается до тех пор, пока в ее верхней части не образуется
ступенька (рис. 3), которая заполняется или занимает антифрикционный ролик 44, благодаря чему по мере
приближения смещенного элемента 43 к верхней части кулачка 34а осуществляется легкое радиальное
перемещение блока 40 наружу. Внешний конец штока 39 заканчивается поршневой головкой 45, увенчанной
центральным штифтом или выступом 46. В верхней части штока 39 продольно расположены несколько
воздушных отверстий 47, один конец которых имеет боковые отверстия 48 на штоке, расположенные
непосредственно над центральным выступом 38, а другие концы открываются на внешнюю поверхность
поршня 45 вокруг шпильки 46.
На шпильке 46 крепится крышка 49, которая устанавливается на наружную поверхность поршня, обычно
закрывая воздушные отверстия 47, и которая несет выступающий фланец 50, внутренний диаметр которого
больше диаметра поршня, образуя кольцевое пространство, внутри которого, при необходимости, путем
завинчивания, устанавливается один конец втулки 51, несколько большей длины, чем поршень, а другой
конец втулки имеет внутренний и внешний фланцы, как показано на 52, для установки соответственно на шток
39 в одном случае и, в другом случае, под выступающий фланец 53 кольцевого плунжера 54, концентричного
с втулкой 51 и штоком поршня 39. Вокруг кольцевого плунжера 54 расположен еще один кольцевой плунжер
55, который посажен в отверстие 36 корпуса несущей детали 25. В нижней части поршня 54 в диаметрально
противоположных точках имеются боковые выступы 56 (см. деталь на рис. 7), которые расположены таким
образом, чтобы выступать внутрь и проходить сквозь соответствующие пазы 57, образованные в
противоположных точках поршня 55.
Каждый удлинитель 56 крепится с помощью винтовых болтов 58 к паре блоков 59, на которых покоится
плунжер 55. Блоки 59 выступают из выступов 56 плунжера 54 с противоположных сторон и размещаются в
пазах 60, образованных с каждой стороны корпуса 25, а их нижние концы раздвоены для размещения ролика
61, который предназначен для контакта с кулачками 35. Устье отверстия 36 закрывается кольцом 61а, которое
может быть ввинчено на место, и его внутренний диаметр таков, что при надевании крышки 49 на поршень 45
остается кольцевое пространство 62, соответствующее толщине стенок формуемой банки. Как показано на
рис. 7, это кольцевое пространство открывается вниз или радиально внутрь в большее пространство 63,
расположенное непосредственно над поршнями 54, 55 и содержащее глиняную или фаянсовую загрузку, из
которой будет отлит кувшин или другой контейнер. Кольцо 61а и крышка 49 могут быть заменены
аналогичными деталями других размеров и формы, что позволяет изменять форму и толщину
изготавливаемого изделия.
При желании внутренняя периферия отверстия в Направление параллельно оси деталей, так что внешняя
поверхность банки будет ребристой или с насечками, как это иногда принято. Для облегчения возвращения
деталей в нормальное положение после приведения их в действие кулачками 35, блок 59 может быть снабжен
двумя углублениями 64, одно из которых показано на фиг. 7, для размещения одного конца пружины сжатия
65, на другом конце которой может быть установлен ниппель 66, причем вся конструкция расположена в
пазах, аналогичных указанным на фиг. 60, а ниппель прилегает к корпусу несущей детали 25. При вращении
корпуса несущей конструкции каждый цилиндр 36 перемещается в положение А (рис. 6), где он принимает
загрузку очищенной глины или керамики из бункера 67 (рис. 3), снабженного разгрузочным отверстием 68
сужающейся формы, которое открывается в секторную камеру 69, открытую по периметру корпуса несущей
конструкции. В нижней части бункера 67 расположен конвейерный вал 70, на котором установлено несколько
конвейерных ножей 71, предназначенных для измельчения глины и ее продвижения к разгрузочному
отверстию 68, где, попадая в загрузочную камеру 69, она окончательно продвигается вперед лопастями 72,
установленными на конце конвейерного вала 70; за лопастями расположен шнековый конвейер 70а.
Противоположный конец гребного вала установлен в соответствующих подшипниках, как показано на рисунке,
и постоянно приводится в движение цилиндрическим колесом 73, которое находится в зацеплении с
шестерней 74 на главном приводном валу 14. Поскольку клавий постоянно подается, а корпус носителя
постоянно вращается, камера подачи 69 имеет такие периферийные размеры, что в тот момент, когда один
заполненный цилиндр покидает камеру, следующий цилиндр уже начал заполняться. Таким образом, глина
находится в постоянном движении вперед, и на машину не ложится дополнительная работа из-за временной
остановки подачи глины после заполнения цилиндра и перед прибытием следующего, как это иногда
происходит в подобных системах подачи. Верхняя часть 75 загрузочной камеры 69 выступает в «зазор» между
корпусом несущего элемента и вращающейся напорной головкой 27 и снабжена клапаном 76 и скребковым
ножом 77 для разравнивания загрузки глины в каждом цилиндре при выходе из загрузочной камеры. Глина
остается с изогнутым профилем, как показано пунктирной линией 78 на рис. 3, что представляет собой
определенный избыток глины, который будет использован на следующем этапе B. Подача материала в
камеру 69 осуществляется таким образом, что она всегда будет как минимум полной, а если ее окажется
избыток, клапан 76 может быть отрегулирован кривошипом 79 (рис. 1), приводимым в действие резьбовым
штоком 80 на внешней стороне машины.
Таким образом, если необходимо изменить размер изготавливаемого сосуда, клапан 76 можно открыть или
закрыть, чтобы в цилиндры помещалось меньше или больше глины, в зависимости от ситуации. После того
как заряженный цилиндр покидает стадию А, он достигает стадии В, где глина подвергается значительному
давлению со стороны вращающейся напорной головки 27. Как уже объяснялось ранее, он вращается с той же
скоростью, что и несущий корпус, и несет такое же количество элементов давления 81, как и цилиндров, и
каждый элемент давления будет последовательно выравниваться подобно рычагу со своим соответствующим
цилиндром в синхронизме с моментом максимального давления. Вращающаяся напорная головка 27 (рис. 5 и
6) представляет собой прочный тяжелый диск 27а с отверстием в центре; при этом как внутренняя, так и
внешняя периферия образованы шестью полукруглыми посадочными местами 82 и 83 соответственно,
расположенными парами. В этих сиденьях установлены колебательные элементы 84, 85 соответствующей
формы, из которых 84 представляет собой внутренний, а 85 — внешний комплект.
С каждой стороны диска 27а выступает фланец или круглое ребро 86, каждое из которых плотно входит в
соответствующее круглое углубление на противоположных поверхностях дисков 28, прикрепленных к втулкам
цапф 29 (см. рис. 5 и 7), причем эти детали надежно скреплены между собой поперечными сквозными
болтами 87. Внешний колебательный элемент 85 каждой пары соединен со своим внутренним элементом 84
посредством стержней 88, которые проходят через соответствующие отверстия 89 в обоих полукруглых
гнездах, и вся конструкция образует блок создания давления. Оба колеблющихся элемента имеют
прямоугольное поперечное сечение, и все внешние элементы увенчаны напорной крышкой или элементом 81.
Внутренняя сторона крышки 81 плоская, а ее внешняя часть толще в центральной части, чем по краям, чтобы
она могла служить формой для углубления на дне формы банки. Внутренний набор колеблющихся элементов
84 имеет посадочное место, которое несколько превышает полукруг, а оставшаяся или внутренняя
поверхность шнуровки образована выступающим носовым элементом 90, который предназначен для
взаимодействия с кулачковой поверхностью 91, образованной на части корпуса 92, расположенной внутри
центрального отверстия головки или диска 27.
Эта деталь корпуса 92 крепится к валу 93, который проходит продольно через обе втулки цапф 29 и выступает
за их концы, как показано на рис. 4. Втулки цапф 29 поддерживаются подшипниками 94, верхняя крышка
подшипника каждого из которых находится под управлением пружинного ярма, состоящего из пары пружин 95,
которые упираются в выступы 96 на верхней крышке подшипника и в кольца 96a, установленные на верхнем
конце пары ярм 97, к нижним концам которых подвешена нижняя крышка подшипника 98, несущего одну из
втулок цапф 21 или 23, поддерживающих корпус несущей детали 25. Свободные концы валов 93 и 33
предназначены для соединения между собой стержнями 99, верхний и нижний концы которых имеют кольца
или петли 100 и 101 соответственно, надеваемые на соответствующие концы валов и удерживаемые от
бокового смещения гайками 102 или другими устройствами. Хотя кольцо 101 плотно прилегает к валу, верхнее
кольцо 100 выполнено большего размера, чтобы обеспечить возможность перемещения корпуса вала вверх в
случае возникновения чрезмерного давления между корпусом несущей детали и вращающейся головкой
давления.
На вал 93 закреплено эксцентриковое кольцо 103, расположенное внутри проушины 100; над кольцом 103 и
верхней частью проушины 100 оставлен достаточный люфт, позволяющий подшипнику деформироваться.
Следует отметить, что внутри втулки цапфы 23 находится трубчатая втулка 32, и эксцентрично внутри этой
втулки расположен вал 33. Поскольку вал несет на себе несколько кулачков, правильное относительное
положение деталей поддерживается за счет их относительного эксцентриситета, но для быстрого
позиционирования трубчатых элементов при сборке деталей и предотвращения любой возможности
изменения положения трубчатого элемента, каждый из них снабжен резьбовым отверстием 105, в которое
может быть ввинчен болт 106, проходящий через стержень 99 и небольшой опорный блок 107 серповидной
формы, установленный на кольце 101 (см. рис. 1 и 4). При такой конструкции вал 93 однозначно соединен с
валом 33, причем расстояние между ними постоянно поддерживается при нормальной нагрузке; однако, если
нагрузка временно увеличится, пружинные подшипники деформируются, и вал 93 сможет слегка
приподняться внутри кольца 100 стержня 99 благодаря пространству, предусмотренному над шпоночным
блоком 103.
Эти звенья также служат для предотвращения вращения трубчатых втулок нижнего цапфы 32. Корпус
несущего устройства и вращающаяся напорная головка постоянно вращаются в одном направлении. Блок
прижимного механизма головки 27 приближается к положению, в котором он выровнен с соответствующим
цилиндром и плунжерами в корпусе несущего элемента. Крышка прижимного механизма 81 уже заняла
тангенциальное положение, при этом ее передняя часть лишь очень незначительно выступает за периферию
головки 27, в то время как ее задняя часть выступает в гораздо большей степени. Это происходит из-за
воздействия носовой части 90 на задний конец колеблющегося элемента 84, который скользит по
цилиндрической поверхности корпуса кулачка 92, что отбрасывает передний конец колеблющегося элемента
внутрь. Действие цилиндрической части кулачка 92, таким образом, «устанавливает» колебательный элемент
84, и это установочное движение передается на соответствующий колебательный элемент 85 через звенья
88. По мере приближения крышки 81 к корпусу несущей детали (см. рис. 9) ее передний край и выступ
утолщенной центральной части соприкасаются с ним, что приводит к небольшому отступлению этих частей,
которое происходит за счет того, что соответствующая передняя часть колеблющегося элемента 84 теперь
входит в вырез 91 корпуса кулачка 92.
Эти части, удаляясь внутрь, приводят к дальнейшему выдвижению задней части колеблющегося тела 85, в
результате чего оно становится параллельным плоскости устья соответствующего цилиндра 36 и смыкается с
ним до того, как они достигнут своего взаимного положения выравнивания. Дальнейшее вращение приводит к
тому, что носик 90 оказывается под вырезом 91 корпуса кулачка 92, и давление на переднюю кромку крышки
81 заставит кулачок следовать вдоль выреза 91, что приводит к постепенной регулировке крышки 81 для
поддержания ее плотного прилегания к горловине цилиндра. К моменту достижения неподвижного положения
поршень 39 под действием кулачка 34а выталкивается радиально наружу, и глина в цилиндре подвергается
сильному сжатию для обеспечения надлежащей плотности и одновременно для формирования углубления в
дне сосуда. Однако, если в глину попадет какое-либо постороннее вещество, создающее сверхвысокое
давление, вращающаяся головка поддастся деформации под действием пружинных подшипников, описанных
выше.
На каждом из внутренних колеблющихся элементов может быть предусмотрен стальной штифт 84a, а в
изогнутых посадочных местах должно быть обеспечено достаточное пространство (см. рис. 7' и 9). По мере
дальнейшего вращения деталей давление формования поддерживается в течение короткого периода после
нарушения выравнивающего положения, закрытие формы продолжается до тех пор, пока кулачковый
наконечник 90 и звено 88 с той же стороны не достигнут приблизительно центральной линии между двумя
вращающимися головками, после чего давление постепенно прекращается. Как только носик кулачка 90
пройдет поверхность 91 корпуса кулачка 92, носик и соответствующее звено 88 выдвигаются наружу, чтобы
переместить прижимную крышку 81 в ее прежнее тангенциальное положение, и она сохраняет это положение
до тех пор, пока не повернет для выполнения следующей операции формования. Однако, при желании,
прижимную крышку можно установить в более удобное положение напротив полировальных и смазочных
роликов, после чего указанную прижимную крышку можно вернуть в показанное положение. Все шесть блоков,
работающих под давлением, имеют схожую конструкцию и последовательно функционируют одинаковым
образом.
Следует отметить, что при закрытии прижимной крышки 81 на форму сначала соприкасаются передние
кромки, образуя пару V-образных зажимов (см. рис. 9), которые постепенно смыкаются, позволяя излишкам
глины выплескиваться назад, где они будут захвачены острым концом выступающей верхней части 75
секторообразной камеры 69 и возвращены в бункер 67 по каналу 108, для чего перфорирована скребковая
планка 77. Когда цилиндр 36 со сжатым зарядом покидает положение или стадию B, внешняя поверхность
формованного изделия становится вниз с одного конца в точке 111, на неподвижный поднос 112, снабженный
желобом 113, который служит для удаления глины, срезанной ножом. Обращаясь к кулачкам 34a, 35, по мере
перемещения каждого формовочного цилиндра в положение A, концентрические плунжеры 54, 55
отодвинулись, а шток 39, его поршень 45, втулка 51 и крышка 49 также находятся в своем самом внутреннем
положении благодаря перемещению деталей над углубленной частью кулачка 34a.
Когда передняя часть кольца 61а проходит мимо дна разгрузочного бункера 68, глина немедленно начинает
поступать в цилиндр, и поступающая глина может служить средством для отступления поршня и плунжера, но
при желании пружины 42 и 65 могут обеспечить это движение. Цилиндр, проходя перед бункером, постепенно
заполняется и проходит под скребковым ножом 77, после чего перемещается в положение B, при этом
кулачок 34a приводит в действие поршневую крышку 49 и связанные с ней детали, обеспечивая полное
сжатие глины относительно выровненного напорного блока вращающейся головки. Следует отметить, что при
приведении блока 40 в действие кулачком 34a фланец 52 на втулке 51 также выдвигает вперед плунжер 54, но
плунжер 55 не перемещается, поскольку выступ 56 на плунжере 54 не переместил пазы 57 в плунжере 55, но с
помощью болтов 58 блоки 59, несущие ролики 61, также выдвигаются наружу, сжимая пружины 65 и 42.
Следует отметить, что пазы 57 простираются до верхней части паза 59. В этом положении полного давления
плунжер* 54 не имеет опоры, поскольку в этом положении ролики не соприкасаются со своими кулачками 35.
Для формирования опоры предпочтительно, чтобы конец каждой цапфовой втулки 32 имел выступ, как
показано на фиг. 4 и 5 (113а), и чтобы этот выступ зацеплялся с нижним краем одной стороны вилок,
поддерживающих ролики 61, когда они принимают положение B, причем каждый выступ имеет достаточную
глубину для восприятия напряжения. После выхода из положения B шток 39 и поршень 45 остаются в своих
внешних положениях, в то время как опора 42a блока 40, скользя по верхней цилиндрической части кулачка
34a, проходит через положение C и достигает стадии D, при этом положение внутреннего поршня 45 остается
неизменным. На этом этапе ролики 61, как показано на рис. 5, соприкоснулись со своими кулачками 35, и
плунжер 54 был выдвинут наружу. Под действием массы формованной глины на нижней стороне фланца 50
крышки 49 втулка 51 перемещается относительно внутреннего поршня 45, отходящего от штифта 46,
оставляя соответствующее отверстие в крышке 49 свободным и открывая воздушные отверстия 47 для
подачи атмосферного давления под формованное дно банки.
В этом положении поршневая крышка 49 немного выступает за кольцо 61а, образуя выходное отверстие в
цилиндр, так что кольцо из глины, занимающее кольцевую камеру 62, соединяет дно сосуда с массой, которая
все еще находится внутри цилиндра, причем это кольцо из глины является началом круглой боковой стенки
сосуда. Благодаря тому, что поршень 54 перемещается одновременно с крышкой поршня 49, исключается
опасность отрыва дна банки от массы глины, поскольку необходимое количество глины для заполнения
камеры 62 формируется за счет глины, вытесняемой поршнем 54. При вращении от D к E плунжер 54
по-прежнему движется вперед под действием роликов кулачка 61, но оставляет крышку поршня 49 позади,
поскольку фланец 52 на втулке 51 зацепляется за выступ, образованный задней частью внутреннего поршня
45. Таким образом, начинается чистая экструзия, и отформованное дно банки отходит от поршневой крышки
49. Нет опасности «проваливания» дна, так как воздушные отверстия 47 открыты, и давление сбалансировано
с обеих сторон дна банки.
Следует понимать, что достаточное количество воздуха может поступать в радиальные воздушные отверстия
48, поскольку внутренние части корпуса несущего устройства обеспечивают прохождение воздуха через
отверстия 48"' (рис. 4), показанные пунктирными линиями. По мере дальнейшего движения поршня 54, задние
выступы 56 «подхватывают» и также увлекают за собой поршень 55 до тех пор, пока не будет достигнуто
положение E, в котором будет выдавлено достаточно глины для завершения стенки сосуда. Для поддержки
банки во время экструзии, вскоре после выхода из положения C на корпус несущей конструкции
устанавливается опора. Она имеет следующую конструкцию: на каждом из дисков 24, между которыми
расположен корпус несущей конструкции 25, установлен ряд из шести опорных пластин 114, расположенных
парами в соответствии с каждым формовочным цилиндром. Опорные плиты опираются на шарнирные
штифты 115, которые проходят радиально внутрь через массивный фланец 116 дисков 24. Внутренний конец
каждого поворотного штифта, имеющий резьбу и удерживаемый на месте гайками, как показано на рис. 4,
снабжен спиральной пружиной 117, внутренний конец которой закреплен на штифте, а внешний конец — на
прилегающей поверхности диска 24.
Наружный конец каждого штифта предпочтительно ввинчивается в опорную пластину с помощью резьбы, как
показано на рисунке 10-12 под номером 118. На основание установлена крышка 119, боковые стороны
которой образуют коробчатую конструкцию с открытыми торцами; вся конструкция служит корпусом для пары
поперечных рычагов 120, закрепленных на штифтах 121, привинченных или иным образом зафиксированных
в опорной пластине 114. Хвостовые концы 122 поперечных рычагов соприкасаются с противоположными
сторонами фактического рычага управления 123, закрепленного на неподвижном штифте 124. Как показано на
рис. 10, задний конец приводного рычага 123 имеет откидной наконечник 125, который при срабатывании, как
будет описано далее, расширяет или раздвигает хвостовые концы 122, преодолевая силу листа или инг.
Свободные концы поперечных рычагов, предназначенных для нормального зацепления с углублениями 127 в
боковых стенках корпуса, несут выступающие штифты 128, которые закреплены на задних выступах 129 пары
сегментных режущих элементов 130. Каждый режущий элемент охватывает приблизительно четверть
окружности, а опорная пластина 114 имеет углубление на своем переднем конце в точке 131 для размещения
выступов 129.
Крышка 119 на своем переднем конце с помощью кронштейна 132 несет пластину или держатель 133 в форме
квадранта, один конец которого находится в непосредственной близости от режущего элемента 130 в форме
квадранта и совпадает с ним по положению, а его длина приблизительно равна длине банки. Как показано на
рис. 8, когда пара описанных выше корпусов установлена своими шарнирными штифтами 115 на
направляющих 116 и выровнена относительно центра формовочного цилиндра, нормальное движение
спиральных пружин 117 будет поворачивать каждый корпус поперечно внутрь в положение, обозначенное
пунктирной линией, так что два держателя квадрантов 133 (правый и левый) будут располагаться вокруг
нижней половины формовочного цилиндра, как показано на этапе D, рис. 3, для приема и поддержки банки во
время ее экструзии, при этом режущие элементы 130 будут располагаться по всему периметру банки. К
моменту достижения стадии E экструзия банки будет завершена, и банка будет подвешена на формовочном
цилиндре.
В этот момент выдвижные упоры 125 пары корпусов люльки соприкасаются с парой неподвижных упоров 134,
один из которых показан на рис. 10, и частично поворачивают каждый рычаг привода выдвижения 123 вокруг
его оси 124, перемещая соответствующую пару квадрантных резцов 130 внутрь и радиально через глиняное
кольцо, на котором подвешен сосуд. Однако для того, чтобы придать режущему механизму режущее
действие, движение, передаваемое механизму, должно быть таким, чтобы оно превышало то, которое
необходимо для сближения смежных сторон выступов 129 режущих элементов 130. Избыточное движение
приводит к тому, что оба режущих элемента сближаются и смещаются вперед, так что режущие элементы
совершают короткое режущее движение, а штифты режущих элементов 128 скользят вперед. Каждый из
упоров 134, как показано на рис. 3 и на детальном изображении рис. 14, регулируемо установлен в пазах 135,
образованных в пластине 136, которая одним концом закреплена на шарнире 137, поддерживаемом
кронштейном 138, являющимся частью основной рамы машины. Другой конец пластины 136 находится под
натяжением пружины 139, которая закреплена на неподвижном кронштейне 140а, см. рис. 14.
Таким образом, оба упора 134 податливо установлены, чтобы принимать удар отрывных наконечников 125,
которые приводят в действие режущие элементы. Когда формованная банка наконец отрезается, она падает
на верхний участок ленточного конвейера 140, проходящего вокруг и приводимого в движение ременным
шкивом 141, свободно закрепленным на неподвижном валу 142, расположенном поперечно под несущей
головкой 25 и ее соответствующими частями. Показан только один конец конвейера, и, следовательно, шкив
141 поддерживается подшипниками 143 (см. рис. 4), которые регулируются по вертикали в пазах 144,
предусмотренных в нижнем конце стоек 13 нижней рамы. Для этой цели каждый из подшипников 143
приспособлен для установки невращающейся гайки 145, имеющей внутреннюю резьбу для зацепления с
регулировочным винтом 146, имеющим маховик 147, который установлен на неподвижном и прорезном
выступе рамы 148. Винт 146 неподвижен в продольном направлении, и при вращении перемещает гайку 145,
а вместе с ней и подшипник 143 вверх или вниз. Вал 142 не вращается и имеет поперечное отверстие 149 для
размещения конца винта 146.
Приводной шкив 141 закреплен на втулке 150, на которую надето зубчатое колесо 151, приводимое в
движение цепью от звездочки 152, установленной на валу 153. Этот последний вал, в свою очередь,
приводится в движение звездочкой 154, которая, в свою очередь, приводится в движение цепью от шестерни
155 на валу 20a. Описанный привод представляет собой редуктор, который приводит в движение конвейер
140 со скоростью, необходимой для удаления каждой формованной банки по мере ее установки на него, а
верхняя часть конвейера поддерживается показанными на рисунке роликами. Цепной привод также позволяет
поднимать или опускать вал шкива 142 в соответствии с длиной изготавливаемой банки, которая, как будет
описано далее, может изменяться, и независимо от выбранной длины конвейер следует располагать как
можно ближе к головке несущего механизма, чтобы максимально уменьшить падение. Для изменения длины
или высоты формуемой банки предусмотрены средства для изменения момента начала экструзии. Вал 33,
несущий экструзионные кулачки 35, приспособлен для независимой регулировки с помощью червячного
колеса 156 на одном конце (рис. 4), которое может вращаться червяком 157, благодаря чему кулачки 35 будут
перемещаться вперед или назад, изменяя тем самым экструзию, при этом кулачок 34a останется
неизменным.
Червяк установлен в подшипнике 158 и приводится в движение с передней стороны машины с помощью
маховика 159. На фиг. 5 кулачок 35 показан в положении, обеспечивающем наибольший ход плунжеров 54, и,
следовательно, машина изготавливает банки наибольшей длины. Для того чтобы адаптировать станок к
изготовлению банок меньшей длины, вал 33 поворачивается на любой угол до 180° по часовой стрелке от
положения, показанного на рис. 5. Для обозначения величины регулировки вала 33, осуществляемой с
помощью шайбы и винта 160, используется индекс 161a (см. рис. 4 и 13), который взаимодействует с
градуированным циферблатом 162, неподвижно закрепленным диском 163, являющимся частью кронштейна,
свисающего с выступа на конце соседнего соединительного элемента 99. Циферблат 162, показанный на рис.
13, содержит две шкалы для указания длины банки, каждая шкала соответствует определенному диаметру и
толщине банки, то есть каждая шкала соответствует определенному размеру кольца 61а, используемого в
сочетании с определенным размером крышки 49.
Деления шкал на рисунке 13 являются лишь схематическими. Для обозначения того, какая шкала
градуированного циферблата 162 должна использоваться, может быть предусмотрена стрелка или
аналогичная метка, которая будет скользить вдоль индекса 161a. Вместе с индикатором экструзии имеется
указатель 161, перемещающийся по неподвижной градуированной пластине 165, который может
использоваться для индикации износа деталей, если таковой имеется. Если по изготавливаемым изделиям
видно, что они изношены, указатель 161 следует установить таким образом, чтобы он указывал на этот износ.
Затем, когда необходимо настроить станок для производства изделий определенной длины, экструзионную
муфту следует отрегулировать таким образом, чтобы стрелка 161a (на соответствующей шкале циферблата
162) показывала длину на величину, превышающую фактическую необходимую длину, на величину,
указанную стрелкой 161, с учетом износа. После того, как каждый формовочный цилиндр покидает положение
E, блок 40 на штоке поршня 39 начинает перемещаться по эксцентриковой части кулачка 34a, постепенно
отступая назад.
Достигнув положения F, для того чтобы открытый конец цилиндра и поршневая крышка 49 оставались
блестящими и смазанными, они проходят мимо полировального смазочного ролика 166, который вращается в
направлении, противоположном направлению движения несущей головки. Для этой цели ролик 166,
предпочтительно покрытый слоем комбинированной текстильной ткани и резины, установлен на шпинделе
167, закрепленном в амортизирующем элементе 168, который скользит в направляющих 169 под действием
пружины 170, намотанной на направляющий штифт 171, как показано на рисунке. Это позволяет
полировальному элементу поддерживать контакт с попеременно плоскими и круглыми частями несущей
головки. Колесо и его части установлены в желобе 172, предпочтительно расположенном в бункере 67,
содержащем необходимое количество смазки примерно до уровня переднего края 173 желоба. Для привода
вала 167 на нем установлена зубчатая шестерня 174, которая находится в зацеплении с прямозубым колесом
175 на валу 20a. Данная зубчатая передача устроена таким образом, что обеспечивается возможность
деформации полировального круга без прерывания привода.
Аналогичным образом, прижимные пластины 81 на вращающейся прижимной головке полируются и
смазываются роликом 176 на валу 177, поддерживаемом рамой 178, которая может поворачиваться вокруг
шпинделя 179, расположенного в неподвижном желобе 180. Смазка, содержащаяся в таком желобе,
передается на ролик 176 с помощью стержня. Для обеспечения плавного движения ролика 176 рама 178
имеет выступ 182, к которому прикреплен шарнирный стержень 183, который с помощью пружины 184,
намотанной вокруг него, постоянно прижимает колесо 176 к последовательным прижимным пластинам 81; для
рамы 178 предусмотрен упор 183a. Шпиндель 179 установлен в соответствующих подшипниках по бокам
желоба 180, а на одном из его выступающих концов закреплена зубчатая шестерня 185 (рис. 2),
предназначенная для привода от прямозубого колеса 31, которое служит для привода вращающейся
напорной головки. По мере перемещения каждого формовочного цилиндра из положения E в положение F,
пластины 133 квадранта, образующие опору, соприкасаются с выступом 173 желоба 172, который отводит их
друг от друга, поворачивая корпус, на котором они установлены, на 90° вокруг своих шарнирных штифтов 115
и создавая нагрузку на спиральные пружины 117.
Корпус в продольном направлении теперь касателен к периферии носителя и удерживает это положение за
счет скольжения квадрантных пластин 133 по внешним сторонам подающей камеры 69 и лотка 112, пока они
не достигнут положения C (рис. 3), где, проходя мимо лотка 112, они под действием пружин 117 (рис. 4) снова
сходятся, готовясь к следующей экструзии. После выхода из положения F формовочный цилиндр достигает
положения A, где начинает следующий цикл. Следует отметить, что на этом этапе ролики 61 на плунжере 54
отходят от своих кулачков 35, в результате чего поршневая крышка 49 и втулка 51 закрываются на
внутреннем поршне и перекрывают воздушные отверстия 47, так что к моменту достижения положения А все
детали внутри цилиндра отступают, чтобы принять новую порцию глины. Из вышеизложенного следует, что
получен ротационный пресс с определенным циклом операций, отличающийся очень прочной конструкцией.
Хотя вращательное движение относительно медленное, постоянная последовательность поэтапных
движений одновременно производит ряд формованных изделий на последовательных этапах процесса.
Наибольшее давление при формовании дна банки достигается за счет сильного, рычажного прессования,
благодаря которому дно становится полностью однородным, а по мере продолжения экструзионного
давления однородными становятся и боковые стенки; при этом предотвращается поломка машины, если
давление превысит заданное. Различные части, составляющие пресс, могут быть адаптированы различными
способами в соответствии с условиями эксплуатации или конкретным стилем или формой производимой
банки или аналогичной емкости. Например, вместо описанной редукторной передачи, головка несущей части
и вращающаяся напорная головка, как показано на рис. 15, могут быть оснащены червячным колесом 190,
расположенным между ними и приводящим в движение червяк 191. Подробно описав и определив природу
моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195128.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195128&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195128A
[]
Огнетушители и жидкости для их очистки, а также средства для их производства. Сообщение от доктора
Германа Плаузона, Хюкстер 14, Гамбург 8, Германия, эстонский сюжет. Компания LIMITED, расположенная по
адресу: 17, Waterloo Place, London, S.W. 1, Англия, настоящим заявляет, что сущность данного изобретения
заключается в следующем: известно, что негорючие хлорированные низкокипящие углеводороды доказали
свою эффективность в качестве очень хорошего средства тушения пожаров; поэтому они пригодны для
заправки противопожарного оборудования. Однако, в отношении широкого использования хлорированных
углеводородов в таких целях существуют два недостатка. Во-первых, из-за их высокой стоимости, а
во-вторых, из-за большой нестабильности, поскольку наиболее эффективны те, температура кипения которых
ниже 80 градусов. Если емкость не является абсолютно герметичной, жидкость быстро испаряется через
небольшие отверстия, и часто огнетушащее устройство оказывается пустым, когда его необходимо
использовать. Было установлено, что при совместном использовании воды и хлорированных углеводородов
усиливается действие последних, поскольку тот же эффект тушения достигается, если вместо чистого
хлорированного углеводорода используется такое же по весу количество смеси, состоящей из 1 части
хлорированного углеводорода и 3 частей воды.
«До настоящего времени это было неизвестно». Для того чтобы в полной мере использовать благоприятный
эффект смеси хлорированного углеводорода и воды, необходимо приложить усилия для получения
стабильной эмульсии. Только такая эмульсия даст наилучший результат сразу же после распыления из
пожароопасного оборудования. До сих пор не удавалось получить достаточно стабильную эмульсию,
поскольку хлорированные углеводороды из-за высокой удельной массы не оставались однородно
смешанными с водой, а опускались на дно. Благодаря интенсивному механическому измельчению на высокой
скорости, предпочтительно в коллоидной мельнице, как описано в заявке № 155386, теперь можно получать
коллоидные дисперсии хлорированных углеводородов в воде; эти дисперсии отлично подходят в качестве
огнетушащих средств. Было замечено, что стойкость дисперсий хлорированных углеводородов существенно
повышается при одновременном добавлении очень малых количеств ускорителя дисперсии и коллоидного
защитного агента.
В качестве диспергаторов такие материалы следует считать наиболее подходящими для диспергирования
хлорированных углеводородов. ацетон, фенол, сульфонированные масла и т. д., а также в качестве защитных
коллоидов — белковые материалы, клей, резина и мыла, особенно стеарат, олеат, нафтенат, сульфитная
щелочь и т. д. Диспергаторы обеспечивают быстрое распределение хлорированного углеводорода в воде, а
коллоидный протектор повышает стабильность образующейся коллоидной дисперсии. При одновременном
добавлении диспергаторов и коллоидного защитного агента получают дисперсии, обладающие практически
неограниченной стойкостью в нормальных условиях. Эти дисперсии также можно использовать для стирки и
удаления пятен. Они негорючие, поэтому их использование безопасно. Кроме того, поскольку они очень
дешевы, и с их помощью можно тщательно удалить грязь, жир и т. д., не причиняя вреда тканым изделиям,
они представляют большой интерес для предприятий, занимающихся химической чисткой. Следующие
примеры дополнительно проиллюстрируют производство таких дисперсий.
ПРИМЕР № 1.
Пример № 2. 100 частей четыреххлористого углерода обрабатывают в течение нескольких минут в
коллоидной мельнице или другом быстро вращающемся дезинтеграторе 900 частями воды. Таким образом,
получается тонкая молочная дисперсия, которую при необходимости можно дополнительно разбавить. Он В
какой-то момент осаждается тонкий слой тетрахлорида углерода. Однако, если после производства эмульсию
разбавляют сразу же Персиан становится таким же прозрачным, как вода, и этот показатель остается
достаточно постоянным. Постоянство 250 Части тетрахлорида углерода обрабатывают, как в Примере 1, 750
частями воды, содержащей от 1 до 3 процентов нейтрального стеарата аммония или стеарата натрия в
качестве коллоидного защитного агента и 1 процент спирта в качестве диспергатора. Таким образом
получается чрезвычайно стабильная дисперсия тетрахлорида углерода. ПРИМЕР № 3. 260 частей
трихлорэтилена обрабатывают в коллоидной мельнице в течение 2 или 3 минут 750 частями воды,
содержащей 3 части мыла натрия, 5 частей динафтеносульфоната натрия и одну часть циклогексанола (или
ацетона) в растворе.
В результате образуется дисперсия трихлорэтилена в воде, обладающая неограниченной стабильностью.
Соотношение различных компонентов может изменяться разными способами. Аналогичным образом можно
обрабатывать и другие виды хлорированных углеводородов. Огнетушители и жидкости для их очистки и
производства. (Информация предоставлена доктором Германом) Германия, поздний период 14-го века,
Хюкстер, Гамбург, Германия, эстонский подданный). Компания LIMITED, расположенная по адресу: 17,
Waterloo Place, Pall Mall, London, S.W. 1, британская компания, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Известно, что негорючие низкокипящие хлорированные углеводороды доказали свою
эффективность в качестве очень хорошего средства тушения пожаров; поэтому они пригодны для заправки
противопожарного оборудования. Однако, в отношении общего использования хлорированных углеводородов
для таких целей есть два недостатка: во-первых, их высокая стоимость, и во-вторых, их высокая летучесть,
поскольку наиболее эффективными являются те, температура кипения которых ниже 80°C.
Если емкость не является абсолютно герметичной, жидкость быстро испаряется через небольшие отверстия,
и часто огнетушащее устройство оказывается пустым, когда его необходимо использовать. Было
установлено, что при совместном использовании воды и хлорированных углеводородов наблюдается
усиление эффекта, поскольку тот же самый тушащий эффект достигается, если вместо чистого
хлорированного углеводорода используется такое же по весу количество смеси, состоящей из 1 части
хлорированного углеводорода и 3 частей воды. До настоящего времени этого не было. Для того чтобы в
полной мере использовать благоприятный эффект смеси хлорированного углеводорода и воды, необходимо
приложить усилия для получения стабильной эмульсии. Только такая эмульсия сразу же даст наилучший
результат при распылении из противопожарного оборудования. До настоящего времени предлагалось
эмульгировать хлорированные углеводороды в воде для получения моющих составов, но было установлено,
что для получения составов, содержащих более 50% воды, необходимы большие количества мыла.
Согласно настоящему изобретению, хлорированный углеводород обрабатывается избытком воды и
подвергается интенсивному механическому измельчению со скоростью от 1000 до 2000 метров в минуту в
коллоидной мельнице, например, описанной в спецификации № 155836. Изобретение включает в себя новый
способ изготовления огнетушителей и* получаемых таким образом продуктов, содержащих более 50% воды,
которые отличаются от продуктов, получаемых путем эмульгирования хлорированных углеводородов с
небольшим количеством воды и последующего разбавления полученной эмульсии дополнительным
количеством воды.
Пример 1. Было замечено, что стойкость дисперсий хлорированных углеводородов существенно повышается
при одновременном добавлении очень малых количеств ускорителя дисперсии и защитного коллоида. В
качестве диспергаторов наиболее подходящими считаются материалы, смешивающиеся или частично
смешивающиеся с хлорированными углеводородами, а также с водой, например, спирт, ацетон, фенол,
сульфонированные масла и т. д., а в качестве защитных коллоидов — белковые материалы, клей, каучук и
мыла (особенно стеарат или олеат), нафтенаты, сульфитный целлюлозный раствор и т. д. Диспергаторы
обеспечивают быстрое распределение хлорированного углеводорода в воде, а защитный коллоид повышает
стабильность образующейся коллоидной дисперсии. Путем одновременного добавления диспергаторов и
защитного коллоида получают дисперсии, обладающие практически неограниченной стойкостью в
нормальных условиях. Эти дисперсии также можно использовать для стирки и удаления пятен.
Соседние файлы в папке патенты