Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Учебная, технологическая (проектно-технологическая) практика. Учебное пособие
.pdf
81
Изделие закрепляют на столе 2, имеющем Т-образные канавки, в которые
пропускают головки болтов крепления заготовок и приспособлений. Стол можно перемещать вверх и вниз.
Выбор режимов резания
При работе на сверлильном станке необходимо правильно выбрать режи-
мы резания:
– скорость резания;
– подачу сверла.
Скорость резания V м/мин (линейная скорость режущей кромки на диаметре сверла) выражается формулой:
,
1000
nd
V
=
где d — диаметр сверла, мм; n — частота вращения сверла, об/мин–1.
Подача сверла Sо обычно задается в миллиметрах на 1 оборот шпинделя.
При выборе режима резания нужно учитывать, что увеличение скорости
резания и подачи повышает производительность труда, но уменьшает стойкость
сверла, сокращая время его работы до очередной заточки. С учетом этих факторов разработаны специальные таблицы, в которых указаны наиболее выгодные
сочетания значений скорости резания (V) и подачи (S
о
) в зависимости от диа-
метра и материала сверла, а также от обрабатываемого материала и глубины
сверления.
Установив по таблицам наиболее выгодные значения скорости резания
и подачи для заданных условий работы, определяют необходимую частоту
вращения шпинделя и настраивают станок.
Сверла, применяемые для получения отверстий в деталях машин, по своей
конструкции и назначению подразделяются на несколько групп: спиральные, перовые (для глубокого сверления), центровочные, ружейные и др. Для сверления
отверстий чаще применяют спиральные сверла (рис. 3) и реже специальные.
Спиральные сверла — основной инструмент, используемый при сверлильных работах. Сверло (рис. 3) состоит из рабочей части и хвостовика. На
рабочей части сделаны две спиральные канавки 1. По этим канавкам отводится
стружка и подводится охлаждающая жидкость. Узкие направляющие ленточ-
ки 2, расположенные вдоль канавок, предупреждают увод сверла в сторону во
время работы. В конце рабочей части сверла имеются две прямолинейные ре-
82
жущие кромки 3, образующие угол 2φ и соединенные между собой поперечной
кромкой-перемычкой 4. Угол между направлением перемычки и режущей
кромкой должен быть равен 47–50° для сверл диаметром до 12 мм и 52–55° для
сверл диаметром свыше 12 мм. Угол 2φ при вершине сверла (угол заточки) играет важную роль. С его увеличением возрастает прочность сверла, но увеличивается потребное усилие подачи.
Рис. 3. Спиральное сверло:
1 — спиральная канавка; 2 — направляющая ленточка;
3 — режущая кромка; 4 — перемычка
Спиральные сверла изготавливают из углеродистой инструментальной
стали У10А, легированной стали 9ХС, быстрорежущей Р6М5. Все чаще приме-
няют твердые порошковые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Наиболее распро-
страненными являются спиральные сверла из быстрорежущей стали. Сверла,
оснащенные пластинками из твердых сплавов, применяют при сверлении и рас-
сверливании чугуна, закаленной стали и других твердых материалов.
Хвостовик спирального сверла может быть цилиндрическим и кониче-
ским. Цилиндрический хвостовик (для сверл диаметром до 10 мм) служит для
крепления сверла в трехкулачковом патроне (рис. 4, а) или другом приспособ-
лении, предназначенном для соединения сверл со шпинделем сверлильного
станка. Конический хвостовик закрепляют непосредственно в шпинделе станка
или в переходной втулке (рис. 4, б), если конус сверла не совпадает с конусом
шпинделя.
83
Рис. 4. Приспособления для крепления сверл в шпинделе сверлильного станка:
а — трехкулачковый патрон; б — переходная втулка
Ружейное сверло состоит из стальной трубки и приваренной к ней трубки
из быстрорежущей стали, которая является режущей частью. По отверстиям в
трубках поступает охлаждающая жидкость, которая вместе со стружкой отводится через специальную продольную канавку. Ружейные сверла применяют
для сверления глубоких отверстий.
Технология и методы сверления отверстий
При выборе сверл необходимо учитывать, что диаметр просверленного
отверстия всегда будет несколько больше диаметра сверла вследствие его бие-
ния. Например, при диаметре сверла 5 мм отверстие получается диаметром
5,08 мм; при диаметре сверла 10 мм — 10,12 мм; при диаметре сверла 25 мм —
25,2 мм и т.д.
Существует два метода сверления: по разметке и по кондуктору.
По разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь
наносят осевые и круговые риски. Затем кернят центр окружности. Керновое от-
верстие должно быть глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу.
Сверление осуществляют в два приема: сначала выполняют пробное
сверление, а затем окончательное. Пробным сверлением получают углубление с
диаметром около 1/4 будущего отверстия. После этого удаляют стружку и проверяют концентричность лунки и основной круговой риски. Если контуры
углубления (лунки) смещены относительно основной круговой риски, то от
центра лунки крейцмейселем прорубают 2–3 канавки, затем вновь просверливают отверстие и, убедившись в его правильности, просверливают окончатель-
но (рис. 5).
84
Рис. 5. Проверка правильности засверленного отверстия
и исправление дефектов:
1 — контур правильного отверстия;
2 — след сверла, уведенного в сторону;
3 — канавки для исправления увода сверла
Сверление по кондуктору применяют для обработки отверстий в одно-
типных изделиях без предварительной разметки. Часто используемая конструкция кондуктора представляет собой плиту с запрессованными втулками, расположение которых соответствует расположению отверстий в обрабатываемой
детали. Кондуктор перед сверлением накладывают на деталь или заготовку, за-
крепляют и через его втулки поочередно пропускают сверло (рис. 6). Применение кондуктора повышает точность сверления и ускоряет работу.
Рис. 6. Схема сверления отверстия по кондуктору
Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле (представляет собой втулку с отверстием и резьбой,
в которое ввинчен винт, фиксирующийся в канавке сверла) или измерительной
линейке, закрепленной на станке (рис. 7). Для измерения сверло подводят до
соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла
и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем
к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают циф-
85
ру, до которой следует проводить сверление. Некоторые сверлильные станки на
измерительной линейке имеют упор, его нижнюю грань устанавливают на циф-
ре, до которой нужно сверлить, и закрепляют винтом.
При сверлении глухих отверстий необходимо периодически извлекать
сверло из отверстия и очищать отверстие от стружки, при необходимости мож-
но измерять глубину глубиномером штангенциркуля.
Рис. 7. Схема сверления глухого отверстия
Сверление неполных отверстий. В тех случаях, когда отверстие расположено у края, сверление можно производить попарно, обе детали или деталь
и прокладку. Пластинка-прокладка должна быть из того же материала, что и
деталь. Обе детали или деталь и прокладку зажимают в тисках и сверлят полное
отверстие.
Сверление отверстий в плоскостях, расположенных под углом. Чтобы
сверло не отклонялось в стороны и не ломалось, сначала готовят площадку оси
просверливаемого отверстия (фрезеруют или зенкуют), между плоскостями
вставляют деревянные вкладыши или подкладки, затем сверлят отверстие
обычным путем.
Сверление отверстий на цилиндрической поверхности. Сначала перпен-
дикулярно оси сверления на цилиндрической поверхности делают площадку,
накернивают центр, после чего сверлят отверстие обычным путем.
Сверление полых деталей. При сверлении полых деталей полость забива-
ют деревянной пробкой.
Сверление отверстий в тонком листовом металле обычными сверлами
очень трудно, так как глубина сверления меньше длины заборного конуса. Ре-
86
жущие кромки будут цепляться за обрабатываемый материал и рвать его. От-
верстия в листовом металле сверлят перовыми сверлами. Большое отверстие
в листовом материале лучше получить не сверлением, а вырезанием резцами,
закрепленными в оправке, имеющей в центре направляющий стержень, входя-
щий в готовое отверстие и обеспечивающий надежное направление.
Сверление глубоких отверстий. Глубоким сверлением называется сверле-
ние отверстий на глубину, превышающую диаметр сверла в 5 и более раз. В зависимости от технологии различают сплошное и кольцевое сверления. Сверление спиральным сверлом осуществляют надсверливанием отверстия коротким
сверлом с последующим сверлением нормальным сверлом на полную глубину.
Просверливая глубокое отверстие, периодически выводят из него сверло, не
останавливая станок, и удаляют из канавок накопившуюся стружку. Длина
сверла должна соответствовать глубине сверления. Сверлить отверстия боль-
шой глубины с двух сторон не рекомендуется.
Особенности сверления легких сплавов.
Сверление легких сплавов требует особого внимания. Широко применяе-
мыми и представляющими сложность при сверлении являются магниевые
и алюминиевые сплавы. При сверлении магниевых сплавов на передней поверхности сверла делают фаску с передним углом 5° шириной 0,2–0,6 мм в зависимости от диаметра (чем больше диаметр сверла, тем шире фаска). При обработке магниевых сплавов не рекомендуются большие скорости, потому что
сплавы могут воспламениться.
Для обработки магниевых сплавов применяют сверла со следующими
особенностями: большие передние углы, малые углы при вершине (24–90°)
и большие задние углы (15°).
Для обработки алюминиевых сплавов сверла изготовляют с большими
углами при вершине (65–70°) и углами наклона винтовых канавок (35–45°).
Задний угол равен 8–10°.
Заточка сверл
Предельный износ режущих кромок определяют по следующим признакам: сверло медленно погружается в обрабатываемый материал и сильно нагревается, сверление сопровождается визжащим звуком, просверленные отверстия
имеют грубую поверхность.
Правильная и своевременная заточка сверла оказывает существенное
влияние на качество обработанного отверстия, стойкость сверла и производи-
87
тельность процесса резания. Предельный износ режущих кромок составляет
1–1,2 мм.
Сверла с затупившимися режущими кромками затачивают на универсальных и специальных заточных станках с мелкозернистым абразивным кру-
гом. Вручную затачивают спиральные сверла диаметром до 12 мм.
При заточке сверла вручную левой рукой, опираясь на подручник, необходимо держать сверло за рабочую часть возможно ближе к режущей части
(конусу), а правой обхватить хвостовик, прижимая режущую кромку к поверхности абразивного круга так, чтобы она приняла горизонтальное положение,
прилегая задней поверхностью к кругу. Плавным движением правой руки, не
отнимая сверло от круга, проворачивать его вокруг своей оси и, соблюдая необходимый наклон, заточить заднюю поверхность главной режущей кромки.
Затем заточить заднюю поверхность вспомогательной кромки.
Рис. 8. Схема проверки правильности заточки сверла
Сверла большего диаметра затачивают на станке с помощью специального приспособления. Заточка должна сопровождаться обильным охлаждением.
Заточенное сверло доводят абразивными брусками, удаляя заусенцы.
Правильность заточки режущих кромок проверяют специальным шабло-
ном (рис. 8).
Брак при сверлении и способы его устранения
При сверлении в результате неисправности станка, инструмента или приспособления, а также неправильной установки и крепления детали может возникнуть брак. Основными видами брака являются грубая поверхность отверстия, несоответствие размера отверстия, смещение оси отверстия, перекос от-
верстия, поломка сверла.
88
Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и не-
достаточном охлаждении сверла.
Из-за неправильного выбора размера сверла, неправильной его заточки,
наличия люфта в узле шпинделя станка диаметр просверленного отверстия мо-
жет быть больше заданного.
Для предотвращения брака необходимо, прежде чем приступить к работе,
проверить заточку сверла, выбрать сверло нужных размеров, проверить поло-
жение шпинделя и отрегулировать его.
Чтобы предотвратить смещение оси, следует правильно размечать деталь
и предварительно рассверливать центровое углубление, проверять прочность
крепления детали перед работой.
Перекос отверстия может быть вызван следующими причинами: неправильной установкой детали на столе станка (проверить установку и крепление
детали); попаданием стружки под нижнюю поверхность детали (очистить стол
и деталь от стружки и грязи перед установкой детали); применением непра-
вильных (непараллельных) подкладок (сменить прокладки).
Затупление и поломка сверла часто происходят в конце сверления сквоз-
ных отверстий. Чтобы этого избежать, необходимо уменьшить подачу сверла.
Поломка сверла может произойти под влиянием слишком большой ско-
рости резания или из-за чрезмерно большой подачи.
При сверлении необходимо внимательно следить за ходом работы и при
первом необычном звуке или помехе следует сверление прекратить до выясне-
ния причин неисправностей и их устранения.
Содержание отчета о выполненных работах
1. Цель работы.
2. Чертеж изделия.
3. Указать оборудование и инструменты, применяемые при сверлении.
4. Составить технологический процесс выполнения задания.
Контрольные вопросы
1. Что такое сверление и какими инструментами оно производится?
2. Из каких углов составляется угол заточки сверла?
3. Какие виды движений осуществляются при сверлении?
4. Как производится сверление по разметке, по кондуктору и по упору?
89
5. Какой диаметр сверла нужно взять для сверления, чтобы получить точ-
ное отверстие по заданному размеру?
6. Какие ручные и механические приспособления применяются при свер-
лении?
7. Как надо держать сверло во время заточки вручную и как проверить за-
точенное сверло?
8. Как производится крепление сверла в шпинделе станка?
9. Можно ли во время сверления держать изделие руками?
10. Какие существуют причины поломок сверла во время работы?
11. Что предпринимают, если сверло во время работы увело в сторону?
12. Что такое зенкование и зенкерование?
13. Что такое развертывание и в каких случаях оно применяется?
14. Как производится развертывание вручную и на сверлильном станке?
15. Как производится выбор сверла, зенкера, развертки?
16. Какими способами, инструментами и в какой последовательности об-
рабатываются точные отверстия?
17. Как осуществляется проверка качества просверленного, зенкованного,
зенкерованного и развернутого отверстия?
90
РАБОТА № 9. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Цели работы:
1. Изучение слесарной операции «нарезание резьбы».
2. Ознакомление с инструментом и приспособлениями, применяемыми
при нарезании резьбы.
3. Получение практических навыков в выполнении нарезания резьбы раз-
личными инструментами.
Оборудование и инструмент: метчики, плашки (лерки), воротки.
Теоретические сведения
Резьбой называется винтовая поверхность, нанесенная тем или иным спо-
собом на телах вращения. Резьба широко используется в технике как средство
соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин, механизмов, приборов и т.д. Широкое применение резьбовых соединений
объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки,
а также возможностью их разборки и повторной сборки без замены резьбы.
Нарезание резьбы совершается вручную или на станках. Она бывает наружная (на стержне) и внутренняя (в отверстии). Основными элементами резьбы яв-
ляются профиль, угол профиля, шаг, наружный и внутренний диаметры.
Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом или болтом,
а с внутренней — гайкой. В зависимости от направления подъема витков на ци-
линдрической поверхности винтовая линия (резьба) может быть правой и левой. Если винтовая линия постепенно поднимается слева направо, т.е. против
часовой стрелки, то она называется правой, соответственно, и резьба называет-
ся правой. Если винтовая линия поднимается справа налево, т.е. по часовой
стрелке, она называется левой, соответственно, и резьба называется левой.
Инструменты, применяемые при нарезании резьбы
Метчики. Внутреннюю резьбу (в гайках) нарезают метчиками. Ручной
метчик (рис. 1) представляет собой винт с несколькими продольными канавка-
ми, образующими на пересечении с резьбой режущие кромки. Канавки служат
также для отвода стружки. Рабочая часть метчика состоит из двух частей: заборной (режущей) и калибрующей. Режущая часть скошена на конус. Цилиндрический хвостовик метчика заканчивается квадратной головкой, вставляемой
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]