Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Учебная, технологическая (проектно-технологическая) практика. Учебное пособие
.pdf
111
Техника выполнения работы
1. Подготовка детали к клепке.
Разметить заклепочный шов. Для клепки внахлестку разметить шов толь-
ко на одной детали. Для клепки встык — только накладку. При разметке соблюдать шаг между заклепками — t и расстояние от центра заклепки до кромки
детали — a:
однорядный шов t = 3d; a = 1,5d;
двухрядный шов t = 4d; a = 1,5d,
где d — диаметр заклепки.
Рис. 1. Схема разметки заклепочного шва
Просверлить отверстия и зенковать места под головки заклепок. Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки. Диаметр сверл подобрать
по табл. 2.
Таблица 2
Диаметр заклепки в зависимости от диаметра сверла
Диаметр
заклепки, мм
2,0
2,3
2,6
3,0
3,5
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
Диаметр сверла, мм
2,1
2,4
2,7
3,1
3,6
4,1
5,2
6,2
7,2
8,2
Совместить детали и сжать их вместе ручными тисками или струбцинами.
Просверлить по разметке отверстия под заклепки в обеих деталях одновременно. Зенковать места (гнезда) под потайные головки заклепок на глубину, равную 0,8 диаметра заклепки. На детали, где будут расположены полукруглые го-
ловки, снять сверлом или зенковкой фаски 1,0–1,5 мм (рис. 2).
112
Рис. 2. Схема закрепления деталей
2. Склепка детали с образованием потайной замыкающей головки.
Выполнить клепку заклепками с потайными закладными головками. По-
добрать заклепки (длина стержня заклепки берется в зависимости от суммарной
толщины склепываемых деталей и с учетом того, чтобы на образование потайной замыкающей головки осталась часть стержня длиной, равной (0,8…1,2)d).
Наложить детали друг на друга, в крайние отверстия вставить заклепки и положить детали на плиту (или упереть закладную головку в плоскую поддержку).
Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания. Осадить
стержень крайней заклепки бойком молотка, расплющить заклепку носком молотка и выровнять головку снова бойком молотка. Расклепать подобным обра-
зом другую крайнюю заклепку, а затем и остальные заклепки (рис. 3).
Рис. 3. Схема клепки с потайными закладными головками заклепок
Выполнить клепку заклепками с полукруглыми закладными головками.
Клепку выполнять с соблюдением всех вышеуказанных рекомендаций, упирая
закладную полукруглую головку в сферическую поддержку.
3. Склепка детали с образованием полукруглой замыкающей головки.
Выполнить клепку заклепками с полукруглыми головками. Подобрать заклепки (длина стержня заклепки берется в зависимости от суммарной толщины
склепываемых деталей с учетом того, чтобы на образование полукруглой замыкающей головки осталась часть стержня длиной, равной (1,25…1,5)d). Нало-
113
жить детали друг на друга, в крайние отверстия вставить заклепки и упереть закладную головку в сферическую поддержку. Осадить детали в месте клепки
натяжкой до полного их прилегания. Осадить стержень крайней заклепки бойком молотка, расплющить и боковыми ударами придать головке полусферическую форму. При помощи сферической обжимки придать замыкающей головке
окончательную формую. Расклепать подобным образом вторую крайнюю за-
клепку, а затем и остальные (рис. 4).
Рис. 4. Схема клепки заклепками с полукруглыми головками
Выполнить клепку заклепками с потайными закладными головками.
Клепку провести с соблюдением всех вышеуказанных рекомендаций, упирая
закладную головку в плиту или плоскую поддержку.
4. Склепка детали пневматическим клепальным молотком.
Присоединить клепальный молоток к резиновому шлангу от сети сжатого
воздуха, открыть кран и, нажимая на курок, проверить работу молотка вхолостую. Зажать склепываемые листы с просверленными отверстиями в тиски.
Вставить заклепку в отверстие и упереть закладную заклепку в углубление
поддержки. Установить в ствол пневматического клепального молотка обжим-
ку, взять молоток правой рукой, а левой взяться за ствол и установить обжимку
на выступающий конец стержня заклепки. Включить молоток и оформить за-
мыкающую головку заклепки, слегка поворачивая молоток с обжимкой вокруг
головки заклепки. Таким же образом расклепать остальные заклепки. После
окончания работы перекрыть кран подачи сжатого воздуха и только после этого
отсоединить воздушный резиновый шланг от молотка (рис. 5).
114
Рис. 5. Схема клепки пневматическим молотком
Клепка клепальным молотком выполняется вдвоем: один упирает под-
держкой закладную головку заклепки, другой — расклепывает замыкающую
головку клепальным молотком.
Содержание отчета о выполненных работах
1. Эскиз обрабатываемых заготовок с указанием материала.
2. Эскизы основных операций и переходов.
3. Характеристика применяемых приемов и переходов.
4. Результаты произведенных замеров (рекомендуется привести в таблич-
ном виде).
5. Выводы.
Контрольные вопросы
1. Что представляет собой заклепочное соединение?
2. Какие существуют способы клепки?
3. Какие инструменты и как применяются при клепке?
4. Как склепываются детали заклепками с полукруглыми головками
и впотай?
5. Какой длины должен быть выступающий конец стержня заклепки?
6. Какие приемы используются при формировании полукруглой замыка-
ющей головки?
7. Как устроены взрывные заклепки и в каких случаях их применяют?
8. Какие виды брака возможны при клепке?
115
РАБОТА № 12. ПРИТИРКА
ОБРАБОТАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Цель работы: приобретение практических навыков при выполнении ра-
бот по притирке сопрягаемых поверхностей.
Оборудование и инструмент: плиты поверочные, притиры различные,
бруски абразивные, притирочные порошки и пасты разные, масло машинное.
Теоретические сведения
Притиркой называется обработка поверхности изделия специальным ин-
струментом — притиром, снимающим тончайшие стружки. Это один из наибо-
лее точных методов обработки деталей, широко применяемый в инструмен-
тальном производстве и в точном машиностроении. Припуск на притирку составляет 0,01–0,02 мм. Толщина снимаемого металла за один проход притира
составляет 0,002 мм. Притирка применяется в тех случаях, когда требуется по-
лучить плотное и герметичное соединение деталей либо профиль или размеры
наивысшей точности. Притирке подвергают краны и клапаны, резцы, шаберы
и другой режущий инструмент. В процессе притирки используют специальные
притирочные порошки или пасты, содержащие в своем составе мелкий абразив.
В качестве притиров применяют вращающиеся диски, цилиндры, конусы, плиты, бруски, пластины, кольца и трубки, а также специальный фасонный инструмент. Притирочные порошки сортируются по размерам зерен. Порошки из
зерен, полученных отмучиванием, сортируют так: № 1 — пятиминутный;
№ 2 — десятиминутный; № 3 — пятнадцатиминутный; № 4 — тридцатиминутный; № 5 — шестидесятиминутный; № 6 — стодвадцатиминутный и № 7 —
180-минутный. Применяемые притирочные пасты разделяются на грубые,
средние и тонкие. Состав паст ГОИ представлен в табл. 3.
116
Таблица 3
Состав паст ГОИ
Наименование
веществ
Грубая
Средняя
Тонкая
Состав, %
Окись хрома
81
76
74
Силикагель
2 2 1,8
Стеариновая кислота
10
10
10
Расщепленный жир
5
10
10
Олеиновая кислота
– – 2
Двууглекислая сода
– – 0,2
Керосин 2 2
2
Цвет пасты
Темно-зеленый
(почти черный)
Темно-зеленый
Светло-зеленый
Техника выполнения работы
1. Притирка плоских поверхностей.
Притирку нужно проводить на неподвижной поверочной плите. Перед
началом притирки рабочую поверхность притирочной плиты смачивают керосином и насухо вытирают. Затем на нее наносят тонким слоем абразивный порошок в виде полужидкой массы или пасты. Работу начинают с предварительной притирки на плите с канавками, а окончательную притирку проводят на
гладкой плите.
Обрабатываемую деталь кладут притираемой поверхностью на плиту
и круговыми движениями в сочетании с прямыми перемещают ее по всей по-
верхности плиты. Нажим на изделие должен быть равномерным и несильным,
работать надо осторожно, чтобы избежать сильного нагрева изделия, который
может привести к короблению или изменению размеров. Если изделие нагре-
лось, притирку нужно остановить и дать изделию охладиться. Притирку узких
поверхностей вести при помощи металлического бруска. Брусок следует при-
жимать к детали сбоку и вместе с ней перемещать по притиру. Абразивный по-
рошок или паста срабатываются через 10–12 движений притираемой поверхно-
сти по одному и тому же месту плиты. Сделав указанное количество движений,
абразивную массу удалить с поверхности плиты чистой тряпкой и нанести свежий слой. Притирку продолжать до тех пор, пока не получится надлежащий
вид (матовый или зеркальный), обозначенный чертежом. Окончательно притирку для придания блеска производить на одном масле с прибавлением остат-
ков абразивного порошка от предварительной притирки (рис. 1).
117
2. Притирка конических поверхностей.
Конические поверхности притереть специальным притиром-пробкой,
имеющей канавки для удержания притирочного вещества или кольцами (рис. 2).
Нанести на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным по-
рошком (или пасту ГОИ), ввести притир в отверстие или наложить на обраба-
тываемый конус и сообщить ему вращательное движение вокруг оси вручную
воротком или коловоротом. Допускается вести притирку на сверлильном или
токарном станках.
Рис. 2. Схема притирки конических поверхностей:
а — конический притир с левой канавкой; б — конический притир с правой канавкой;
в — притирка конического отверстия
Рис. 1. Схема приемов притирки
плоских плиток:
а — притирка поверочной плитки;
б — притирка широкой плоскости
мерительной плитки; в — притирка
узкой стороны мерительной плитки
118
Детали кранов и клапанов притирают соприкасающимися поверхностями
без применения специального притира. Чтобы притереть пробку крана к кони-
ческому гнезду, необходимо:
– смазать ее маслом и посыпать толченым стеклом (толченое стекло при-
готавливается в чугунной ступке и просеиванием через мелкое сито) или сма-
зать средней пастой ГОИ;
– вставить пробку в гнездо и вращать ее то одну, то в другую сторону,
следя за тем, чтобы притирание происходило по всей поверхности пробки и от-
верстия;
– в процессе работы посыпать поверхность пробки толченым стеклом или
смазывать пастой ГОИ;
– проверить результат притирки на краску.
Плотность притирки конических деталей по их отверстиям проверяют
следующим образом. Вынутую из гнезда (отверстия) пробку крана (тарелку
клапана), а также отверстие тщательно вытирают, затем на пробке (тарелке)
проводят вдоль притираемой поверхности мелом или цветным карандашом
черту. Затем вставляют пробку крана в отверстие и начинают ее слегка вращать. Если притирка сделана хорошо и плотно, черта сотрется равномерно по
всей длине. Отсутствие такой равномерности покажет, что притирка выполнена
недостаточно хорошо.
Содержание отчета о выполненных работах
1. Эскиз обрабатываемых заготовок с указанием материала.
2. Эскизы основных операций и переходов.
3. Характеристика применяемых приемов и переходов.
4. Результаты произведенных замеров (рекомендуется привести в таблич-
ном виде)
5. Выводы.
Контрольные вопросы
1. Что такое притирка и для чего она применяется?
2. Из какого материала делают притиры, какую форму они могут иметь?
3. Что известно о притирочных веществах и смазках?
4. Что такое шаржирование?
119
5. Что такое паста ГОИ, на какие сорта она подразделяется?
6. Что происходит на притираемой поверхности в процессе притирки?
7. Как производится притирка узких поверхностей?
8. Как производится притирка широких поверхностей?
9. Как притереть плоскости угольника?
10. Как производится притирка конических поверхностей?
11. Как притереть ребра внутреннего угла шаблона (или угольника)?
120
ГЛОССАРИЙ
Абразивные материалы (фр. abrasif — шлифовальный, от лат. abradere —
соскабливать) — материалы, обладающие высокой твердостью и используемые
для обработки поверхности различных материалов.
Агрегат (от лат. aggrego — присоединяю) — совокупность механизмов.
Болт — крепежное изделие в виде стержня с наружной резьбой, как пра-
вило, с шестигранной головкой под гаечный ключ.
Верстак (от нем. werkstatt — мастерская) — рабочий стол для обработки
вручную изделий из металла, дерева и других материалов.
Внутренний диаметр резьбы — наименьшее расстояние между крайни-
ми внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном к оси резьбы.
Деталь — изготовленное, изготавливаемое или подлежащее изготовлению изделие, являющееся частью машины или какой-либо технической конструкции, изготавливаемое из однородного по структуре свойствам материала — металла, пластмассы, кожи и т.д. для определенного агрегата, узла, механизма, выдерживающее по своим качествам нагрузки при длительной
эксплуатации.
Закалка — термическая обработка, в результате которой в сплавах обра-
зуется неравновесная структура.
Заточка режущего инструмента — операция черновой или предвари-
тельной обработки режущей кромки только по передней поверхности, только
по задней поверхности, по передней и задней поверхностям.
Зенкерование — вид механической обработки резанием, в котором с по-
мощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра,
повышения качества поверхности и точности. Зенкерование является получи-
стовой обработкой резанием.
Зенковка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отвер-
стий в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Зубило — стальной стержень, имеющий режущую кромку в форме клина.
Износостойкость — сопротивление материалов деталей машин и других
трущихся изделий износу.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]