Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология изоляционных и отделочных материалов и изделий. Часть 1. Технология теплоизоляционных материалов. Учебное пособие
.pdf
Схема 3
Технологическая схема производства стекла холодным способом
111
Гранулированное пеностекло. Технологический процесс производ-
ства гранулированного пеностекла заключается в следующем. Бой тарного и строительного стекла дробят, промывают, удаляют из него металлические включения, измельчают до крупности менее 25 мм, а затем
направляют на совместный помол и перемешивание с газообразователем и загустителем-пластификатором — карбоксиметил-целлюлозой.
Помол производится до удельной поверхности 5000 см2.
Тонкомолотую сырьевую смесь увлажняют в двухвальном лопастном смесителе до влажности 10––12 % и гранулируют на тарельчатом
грануляторе, куда дополнительно подают воду.
Конечная влажность гранулируемой смеси 23—25 %. После грануляции окатыши поступают на вибросито, где происходит отделение
гранул размером более 15 и менее 5 мм. Нестандартные гранулы по
конвейеру возвращаются в двухвальную лопастную мешалку. Кондиционные сырцовые гранулы размером 5––15 мм ленточным питателем
подают в короткий вращающийся барабан для опудривания огнеупорным порошком, например муллитовым. Опудренные гранулы поступают в конвейерную ленточную сушилку, где при температуре 150 °С
происходят их сушка и упрочнение.
Высушенные сырцовые гранулы тарельчатым питателем пода-
ют во вращающуюся печь для вспенивания и обжига. Обжиг производится при температуре 750––800 °С в течение 7––9 мин. Обожженные
гранулы затем направляют в ленточно-сетчатую печь для отжига и
охлаждения.
Охлажденное гранулированное пеностекло при необходимости
пропускают через вибросито для разделения на фракции. Готовую продукцию хранят в бункерах на складе готовой продукции до отправки
потребителю.
Расход условного топлива на производство 1 м3 этого материала
составляет примерно 60 кг. Примерная технологическая схема получения гранулированного пеностекла приведена на схеме 4.
112
Схема 4
Технологическая схема получения гранулированного пеностекла
113
Окончание схемы 4
114
Приложение 7
Технологическая схема производства пеностекла
порошковым способом при двухстадийном процессе
115
Режим работы некоторых предприятий
Наименование цехов и отделений
Количество
рабочих дней
в году
Количество
смен
в сутки (по 8 ч)
2
3
4
Заводы минераловатных изделий
Разгрузочное устройство и склад сырья
Дробильно-сортировочное отделение
Отделение плавки и волокноосаждения
Отделение приготовления связующего
Отделение производства плит
Отделение производства матов (прошивных
или вертикально-слоистых):
–– в потоке
–– вне потока
Производство шнура теплоизоляционного
Склад готовой продукции
Тарная мастерская
Ремонтно-механическая мастерская
Зарядная
Заводы известково-кремнеземистых
изделий
Склад сырья
Подготовительное отделение и склад
асбеста
Отделение распушки асбеста и приготовления формовочной гидромассы
Формовочное отделение
Автоклавное отделение
Склад готовой продукции
Тарная мастерская
Механическая мастерская
Зарядная
365
365
365
365
365
365
365
365
365
260
260
357
330
330
365
330
330
330
260
260
330
3
1
3
3
3
3
2
3
3
2
1
3
2
3
3
3
3
3
1
2
2
по выпуску теплоизоляционных материалов
Приложение 8
116
Окончание прил. 8
Наименование цехов и отделений
Количество
рабочих дней
в году
Количество
смен
в сутки (по 8 ч)
2
3
4
Заводы перлитоцементных изделий
Склад перлитовой породы
Склад асбеста и цемента
Отделение вспучивания перлита
Заводы изделий из ячеистого и автоклавного бетона
Склад по приему сырья железнодорожным
транспортом
Отделение подготовки сырья
Формовочное отделение
Автоклавное отделение
Склад по отгрузке готовой продукции железнодорожным транспортом
365
365
365
365
305
260
305
365
3
2
3
3
2
2
3
3
Нормы технологических показателей производства минеральной ваты
Наименование показателей
Показатели при плавлении сырья в
вагранке
ванной печи
площадью зеркала, м
2
48
62
Производительность по расплаву, кг/ч
2500
1600
2500
Выход волокна из расплава, %
75
75
75
Производительность по минеральной
вате при γ = 100 кг/м3, кг/ч
м3/ч
1875
18,75
1200
12
1875
18,75
Годовая мощность на 1 т расплава, кг
200
––
––
Приложение 9
Таблица 1
117
Окончание табл. 1
Наименование показателей
Показатели при плавлении сырья в
вагранке
ванной печи
площадью зеркала, м
2
48
62
Расход природного газа, нм3/ч
–– на воздухоподогреватель
–– обогрев печи
–– обогрев фидера
Расход на 1 м3 минеральной ваты —
полуфабриката:
160
––
––
––
760
70
––
510
65
–– доменный шлак
123
––
––
–– горные породы карбонатные
(п.п.п. 42 %)
––
––
122
–– горные породы некарбонатные
50
––
80
–– кокс литейный (в условном топливе)
28
––
–––
–– эмульсол Э-1 (А)
1,5
––
1,5
Электроэнергия, кВт ч
17
––
21
Вода технологическая, м3
0,8
––
0,7
Нормы технологических показателей производства плит и матов
Наименование показателей
Нормы для
матов
γ = 45,
кг/м
3
плит
мягких
γ = 70,
кг/м
3
плит
полужестких
γ = 100,
кг/м
3
плит
жестких
γ = 150,
кг/м
3
Расчетная производительность по минеральной вате
(кг/ч) линий оборудования:
СМТ-126
1200
1200
1200
1200
СМТ-092 и СМТ-126А
1875
1875
1875
1875
Таблица 2
118
Окончание табл. 2
Наименование показателей
Нормы для
матов
γ = 45,
кг/м
3
плит
мягких
γ = 70,
кг/м
3
плит
полужестких
γ = 100,
кг/м
3
плит
жестких
γ = 150,
кг/м
3
Съем готовой продукции
(м3/ч) с линий:
СМТ-126
26
16,8
11,8
8
Годовая мощность (тыс. м3)
линий:
40
26,2
18,5
12,5
СМТ-126
170
110
78
52,5
СМТ-092
264
172
122
82,5
Продолжительность тепловой
обработки (мин) на линиях:
СМТ-126
6,7
7,7
9,1
13,5
СМТ-092
7,2
8,3
9,7
14,5
Расход минеральной ваты —
полуфабриката (т/год) на
линиях:
СМТ-126
7900
7900
7900
7900
СМТ-092
12400
12400
12400
12400
Расход на 1 м3 (кг):
минеральной ваты –– полуфабриката
47
72
102
150
фенолоспирта (концентрации 50 %)
3,8
5,9
11,2
21,0
(при
проли-
ве —
16,4)
Топливо условное (кг) при
плавлении:
в вагранке
36
55
79
116
в ванной печи
46
71
101
148
119
Нормы технологических показателей производства
Наименование
Показатели
Расчетная производительность по минеральной вате, кг/ч
1875
Съем готовых плит, м3/ч (м3/год), с γ = 200
кг/м3
9,4 (62000)
Потери на обрезку кромок ковра, %
5
Потери на брак, %
5
Расход минераловатного полуфабриката,
т/год
12400
Скорость конвейера, м/мин
1,5—1,55
Продолжительность тепловой обработки,
мин
20-19,5
Расход топлива — природного газа на
тепловую обработку, нм3/ч
400
Расход на 1 м3 плит, кг:
–– минеральной ваты
200
–– фенолоспирта 50
–– ГКЖ-94
4,22
плит повышенной жесткости
Таблица 3
120
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]