Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология изоляционных и отделочных материалов и изделий. Часть 1. Технология теплоизоляционных материалов. Учебное пособие
.pdf
Окончание прил. 4
Примечания:
х
–– сжимаемость, % не более, 15;
хх
–– сжимаемость,% не более, 30;
ххх
–– сжимаемость,% не более, 7.
ч
–– прочност
ь на отрыв слоев, кПа, не менее 12;
чч
–– прочность на отрыв слоев, кПа, не менее 10;
ччч
–– прочность на отрыв слоев, кПа, не менее 15;
с
–– прочность на отрыв слоев, кПа, не менее 7,5;
сс
–– прочность на отрыв слоев, кПа, не менее 4,5;
ссс
–– сжимаемость
, % 5
––9;
сссс
–– сжимаемость, % 2
––5.
Приложение 5
1
Название вида продукции
МП-100
МП(СТ)-100
МП/MП(СТ)-75
2
Нормативный документ
ГОСТ 21880-2011
3
Средняя плотность, кг/м
3
85––100
85––110
До 85
4
Теплопроводность,
Вт/(мК), не более,
при температуре.0С
25
0,037
0,038
0,046
125
0,063
0,063
––
300
0,141
––
––
5
Температура применения,0С
от 180до+700
от 180-
до+450
от 180-до+700/+450
6
Влажность по массе, % не
более
0,5
0,5
0,5
7
Сжимаемость по массе, % не
более
24
22
55
8
Упругость, %, не более
83
86
70
9
Размеры, мм
длина
2000
2000
1000
10
ширина
1000
1000
1000
11
толщина
50––60
50––60
50––60
12
Горючесть
НГ
НГ
НГ
13
Рекомендуемые области
применения
Для тепло- и звукоизол. констр. зданий, сооруж.
и пром. оборудования при темп. поверхности:
МП-100/75 от -180 °С до +700 °С; МП(СТ)100/75 от -180 °С до +450 °С. Маты МП прошивные стеклоровингом без обкладки; МП(СТ)
— с покрытием стеклохолстом или стеклотканью.
Виды и физико-технические свойства матов ИЗОРОК
103
Приложение 6
Производство пеностекла. Общие сведения
Пеностекло –– высокопористый ячеистый материал, получаемый
спеканием тонкоизмельченного стеклянного порошка и газообразователя. В зависимости от назначения пеностекло разделяют на: изоляционно-строительное –– для изоляции стен и кровли зданий, изоляционно-монтажное –– для утепления промышленного оборудования и трубопроводов, влагозащитное с водопоглощением не более 2 % по объему, легкое –– для изоляции строительных конструкций и оборудования
и гранулированное –– для засыпной теплоизоляции и как заполнитель
пенопластов.
Пеностекло выпускают в виде плит (блоков) длиной 200––500 мм;
шириной 280––500 мм; толщиной 80, 100, 120 мм, различных фасонных
изделий и гранулированное. Физико-технические свойства различных
видов пеностекла приведены в табл. 1. В зависимости от технологии
пеностекло обладает открытой или закрытой пористостью. Пористость
различных видов пеностекла колеблется от 80 до 95 %, размеры пор
могут быть от 0,1 до 5 мм.
На российском рынке представлено пеностекло марок: FOAMGLAS
компании PittsburghCorning (США, Канада, Бельгия, Германия, Чехия);
Gomelglass компании «Гомельстекло» (Беларусь); «Пеноситал» компании «Пеноситал» (г. Пермь); «Неопорм» компании «СТЭС-Владимир»
(г. Владимир): «НеоТим» компании «НеоТим» (Китай).
Основные физико-технические свойства пеностекла приведены в
табл. 1.
Характеристика теплоизоляционного пеностекла
104
Таблица 1
Пеностекло характеризуется высокой прочностью, хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, водостойкостью, негорючестью, морозо- и биостойкостью, низкой теплопроводностью; оно легко
поддается механической обработке –– пилению, сверлению, шлифованию. Пеностекло можно изготовлять окрашенным в различные цвета и
оттенки: от белого до черного.
Технология пеностекла
Сырьевые материалы. Для производства пеностекла используют
отходы стекольного производства и специально сваренное стекло. Отходы стекла в виде стеклобоя, предпочтительно тарного и оконного
стекла, пригодны, если они имеют следующий химический состав (%):
(%): SiО2 –– 60––72; СаО –– 4,5––6; MgO –– 1,5––3,5; Na2 О –– 13––15;
А12О3 –– 0,8––2; Fe2O3 –– 0––2,5; SO3 –– 0,4––0,5.
Если производство пеностекла основано на применении специально сваренного стекла, то его варят из смеси кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия, а полученную в ванных печах стекломассу гранулируют. Для этого струи стекломассы сливают на транспортер с металлической лентой, обильно орошаемой водой для предотвращения кристаллизации стекломассы и получения пеностекла с замкнутыми порами. Расход сырьевых материалов на 100 кг стекломассы
следующий (в кг): песок 70,88 кг; мел — 0,68; доломит — 19,45 кг;
сода — 18,91; сульфат — 5,51; нефелин-сиенит — 5,17.
Газообразователи. В производстве пеностекла используют угле-
родные и карбонатные газообразователи. Чаще всего применяют
(в % по массе стекла): антрацит (1,5––2), кокс металлургический
(2––3), сажу ламповую (0,2––0,5) и мраморную крошку (1––1,5).
Приготовление шихты. Если в качестве сырья используют бой и
отходы стекольного производства, то эти материалы дробят в щековой
дробилке, промывают в боемойке и сушат в барабане. После этого
стекло измельчают в молотковой дробилке. Если используют специально сваренное стекло, то шихту готовят в шаровых двухкамерных
мельницах непрерывного действия с кремниевой футеровкой, в которых компоненты шихты дополнительно измельчают до удельной поверхности 6000––7000 см2/г и тщательно смешивают. Подготовка газо-
образователя сводится к его измельчению. Антрацит, кокс и известняк
105
измельчают на валковых или молотковых дробилках до крупности не
более 1 мм. Подачу стекла и газообразователя в мельницу осуществляют через шнек с двумя приемными рукавами от дозаторов стекла и газообразователя. Цикл загрузки мельницы 5––7 мин. Готовую измельченную однородную шихту непрерывно отбирают из мельницы пневмотранспортом или элеватором и загружают в расходные бункера.
Вспенивание и отжиг. Вспенивание и отжиг пеностекла проводят
по следующим схемам:
двухстадийная схема –– в формах из жаростойкого металла в
отдельных печах вспенивания и отжига;
одностадийная схема –– в формах из жаростойкого металла в
туннельных печах с объединенными зонами вспенивания и отжига;
конвейерная схема –– без форм на металлических жаростойких
поддонах или лентах в туннельных конвейерных печах.
Двухстадийная технология (см. схему 1) получения блочного пеностекла в отдельных печах вспенивания и отжига заключается в следующем. Шихта в формах из жаростойкой стали или чугуна поступает в
печь вспенивания, где нагревается до температуры
700––850 °С, необходимой для размягчения стекла и разложения или
сгорания газообразователя и выделения газа. Выделяющийся при такой
температуре газ вспенивает размягченное стекло. В процессе порообразования пластичная вязкая смесь с равномерно распределенным в ней и
выделяющим газ газообразователем превращается в устойчивую и однородную стекольную пену. Для вспенивания применяют формы из
жаростойкого металла, состоящие из двух одинаковых полуформ.
Нижняя полуформа имеет выдвижное днище, облегчающее последующее извлечение блоков. Перед засыпкой шихты внутренние поверхности форм смазывают составом, приготовленным из каолина, асбеста и
воды соответственно в соотношении 2:1:1 (мас. ч.). Это обеспечивает
хорошее извлечение блоков из формы.
Печи вспенивания и спекания представляют собой туннельные печи полумуфельного типа и имеют три зоны: подогрева и вспенивания
длиной около 10 м; резкого охлаждения –– 1,2 м и стабилизации ––
около 4 м. Отапливаются печи газом или жидким топливом. Зона подогрева отапливается отходящими газами из зоны вспенивания.
106
Формы с шихтой, установленные в один ряд по высоте и в два или
три по ширине, перемещаются на роликовом конвейере с принудительным вращением роликов или на специальных ползунах по металлическим направляющим. Образующаяся высокопористая структура закрепляется быстрым затвердеванием стекла в процессе охлаждения изделия. При выходе из печи из форм извлекают блоки, которые передают в печь отжига, а формы чистят, смазывают, загружают шихтой и
направляют в печь для вспенивания.
Для отжига блоков применяют леры –– туннельные конвективные
печи длиной порядка 30 м и шириной в свету 1,8 м. Блоки в печь устанавливают на сетчатый транспортер «на ребро» в решетчатые кассеты
по три в ряд по ширине сетки. Скорость движения сетки 0,06 м/мин.
Примерный температурный режим отжига блочного пеностекла следующий: начальная температура — 575 оС, конечная — 250 оС, продолжительность — 10––16 ч. Благодаря отжигу происходит равномерное
сокращение объема блоков, что позволяет исключить появление внутренних напряжений и растрескивание изделий.
Механическая обработка. Для придания плитам из пеностекла
точных размеров и получения фигурных пеностекольных изделий их
подвергают механической обработке. Если плиты точно отформованы в
процессе вспенивания, их просто опиливают по периметру. Треснувшие или недовспененные по краям плиты распиливают на изделия
меньших размеров. Для этого используют маятниковые, кареточные
или ленточные пилы. Разнотолщинные плиты подшлифовывают на
шлифовальных станках до заданной толщины. Опиловочные и шлифовальные станки снабжены пылеотсасывающими устройствами.
Готовые изделия из пеностекла упаковывают в ящики и передают
на склад готовой продукции.
Двухстадийный способ производства пеностекла наиболее совершенный по сравнению с одностадийным и конвейерным, так как пеностекло получается высокого качества.
107
Технологическая схема получения блочного пеностекла
(двухстадийный процесс)
Схема 1
108
Технологическая схема получения блочного пеностекла
(одностадийный процесс)
Схема 2
109
Одностадийный способ получения пеностекла. Если вспенивание и
отжиг производятся в одной печи, технологическая схема производства
после засыпки шихты в форму несколько меняется (см. схему 2). Формы из жаростойкой стали устанавливают на вагонетку в три-пять рядов
по высоте. Общее время вспенивания и отжига составляет
21––22 ч. Температурный режим характеризуется быстрым подъемом
температуры до 800––830 °С, непродолжительной выдержкой при максимальной температуре и значительным периодом времени отжига пеностекла, заключающегося в медленном охлаждении.
Туннельные печи с объединенными зонами вспенивания и отжига
при одностадийном процессе более производительны, и длина их гораздо больше — до 60––90 м. Зона подогрева также отапливается отходящими газами из зоны вспенивания. Чистка и смазка форм, засыпка
шихты в формы, извлечение готовых блоков из форм производятся на
специальном конвейере.
Конвейерный способ получения пеностекла заключается в непрерывной подаче слоя шихты на пластинчатый конвейер из жаростойких
элементов или из металлической жаростойкой ленты. Верхняя ветвь
конвейера со слоем шихты поступает в печь для вспенивания. Образующуюся непрерывную ленту пеностекла подпрессовывают валиками.
По выходе ее из печи от нее отрезают плиты или доски заданных размеров, которые автоматически передаются в печь отжига, в которой
устанавливаются «на ребро».
В другом случае по выходе из печи вспенивания лента пеностекла
может непрерывно поступать в печь отжига. Тогда разрезка ленты на
блоки или доски осуществляется на холодном конце печи отжига.
Получение пеностекла холодным способом. Здесь в качестве пенообразователя используют мыльный корень, содержащий 32––33 % сапонина, в количестве 0,5––2 % массы стекла, а в качестве стабилизатора пены бентонитовую или огнеупорную глину (4––6 %) и растворимое
стекло с удельной массой 1,26 (3––4 %). Особенностью способа является то, что благодаря введению стабилизатора ячеистая масса в процессе
сушки и спекания при температуре 650––700 оС не дает усадки. Это
облегчает получение изделий сложной формы, не требующих дополнительной механической обработки — опиловки. Полученные этим способом изделия имеют мелкопористую структуру, замкнутые поры и
повышенную прочность; их можно применять до температуры 600––
650 оС. Эта технология (см. схему 3) была предложена в 70-х гг. прошлого столетия, но пока промышленного применения не получила.
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]