Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Производство, техническая диагностика и ремонт самолёта. В 2 частях. Ч.1. Основные технологические процессы производства. Учебное пособие
.pdf
3.5. Лакокрасочные покрытия (ЛКП)
81
наружную поверхность ЛА в сборе, отдельные изделия различной группы
сложности как единичные, так и на конвейере.
Однако для получения хорошо распыляемого ЛКМ требуется раз-
бавить материал до определённой вязкости, что ведёт к увеличению расхода растворителей, а образование «красочного тумана», вызывает непроизводительные потери ЛКМ (от 20 до 55 %).
Уменьшение потерь достигается при применении безвоздушного
распыления жидких ЛКМ. Принцип работы показан на рис. 3.19.
Рис. 3.19. Схема устройства для безвоздушного распыления ЛКМ
Сжатый до давления 10–20 МПа ЛКМ выходит из отверстия сопла
с большой скоростью. За счёт резкого понижения давления происходит
расширение и дробление струи материала на мелкие капли. Для подачи
материала к краскораспылителю используют насосы высокого давления.
Этот способ имеет высокую производительность, уменьшает расход растворителя (так как позволяет использовать более вязкий материал),
уменьшает число наносимых слоёв, потеря ЛКМ на 8–15 % меньше. Его
применяют для окраски крупных деталей на стационарных окрасочных
постах. К недостаткам относят: получение покрытий невысокого класса
для мелких деталей, большая трудоёмкость ухода за оборудованием
(необходимость промывки и очистки системы), быстрое изнашивание
шлангов и распылителей.
Окраска в электрическом поле высокого напряжения – самый эко-
номичный способ нанесения ЛКМ. Способ заключается в том, что краскораспыляющее устройство подсоединяют к отрицательному полюсу источника тока высокого напряжения (80–120 кВт), а окрашиваемое изделие
заземляют. Между электродами образуется электрическое поле, вдоль си-
3. Техпроцессы изготовления и ремонта летательного аппарата
82
ловой линии которого перемещаются заряженные частицы. Головка распыляющего устройства имеет острую кромку, около которой при определённом напряжении происходит «свечение» заряжающихся молекул воздуха
(коронные разряды). ЛКМ поступает на коронирующую кромку, где приобретает отрицательный заряд и распыляется под действием электрических
сил, осаждаясь на изделии, создавая равномерное покрытие.
Хорошо распыляются в электрическом поле только те ЛКМ, которые обладают определёнными электрическими свойствами. Этот способ в
авиаремонтном производстве применяется при окраске трубопроводов,
решетчатых конструкций, сеток. Окраска проводится в остекленных камерах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.
Окраска окунанием отличается простотой и высокой производи-
тельностью, но не обеспечивает высоких декоративных свойств и равномерного по толщине покрытия. Этот способ используют для нанесения
грунтовок с последующей окраской изделия другими способами.
Сушка
Покрытие приобретает требуемые свойства после завершения последнего этапа окрашивания – превращения жидкого ЛКМ в твёрдое покрытие (высыхание), он заключается в испарении растворителей и др.
летучих продуктов. Сушка проводится в помещении при температуре
15–30 °С. Повышение температуры способствует ускорению процесса, но
может привести к образованию дефектов в виде пузырей, неровностей,
кратеров на поверхности из-за нарушения верхней твердеющей плёнки
парами растворителя из нижних слоёв эмали. Для получения равномерного слоя и создания условий постепенного роста вязкости материала в состав ЛКМ вводят труднолетучие растворители.
Для ряда покрытий сушка при повышенной температуре повышает
их защитные и эксплуатационные свойства. При искусственной сушке увеличивается скорость высыхания, уменьшаются площади окрасочных участков. В авиаремонтном производстве наибольшее распространение получили
конвекционный, терморадиационный и конвективно-терморадиационный
способы искусственной сушки.
При конвекционном способе тепло нагретым воздухом переносится
к поверхности окрашенного изделия. Теплопередача происходит от
3.6. Изготовление и применение резиновых уплотнительных деталей…
83
наружного слоя к телу изделия. Конвективные камеры снабжены системой подачи нагретого калориферами воздуха и отбора смеси паров растворителей и охлаждённого воздуха. Теплоноситель подаётся в нижнюю
часть камеры, что обеспечивает равномерное высыхание изделий.
В терморадиационных сушилках используется принцип передачи
тепловой энергии нагревателями излучения (невидимыми инфракрасными
лучами). Эти лучи, проникающие на некоторую глубину, разогревают слой
покрытия и тело детали. Благодаря этому начинается удаление растворителя из нижних слоёв, что значительно ускоряет процесс сушки и улучшает
качество покрытия. В конвекционной сушилке алкидные материалы, при
температурах 100–150 °С высыхают за 1–1,5 ч, а в терморадиационной – за
15–20 мин. В качестве источников излучения используют тепловые электрические нагреватели (тэны), электроламповые нагреватели.
Применяются и сушилки с комбинированным нагревом терморадиационно-конвективные, где кроме нагревателей используют поток горячего воздуха для сушки окрашенных деталей.
При сушке инфракрасным излучением поверхность изделия нагревается до сравнительно высокой температуры. Сушка ультрафиолетовым
излучением деталь не нагревает, под действием ультрафиолета происходит отвердение ЛКП и резко увеличивается скорость химических преобразований (до нескольких секунд), но этот способ применяется только для
сушки плоских поверхностей.
В условиях авиаремонтного производства технологические возможности позволяют применять искусственную сушку только для съёмных деталей, поступающих на восстановление, или вновь изготовленных деталей.
3.6. Изготовление и применение резиновых уплотнительных
деталей при ремонте авиационной техники
Общие требования
Резиновые технические детали (РТД) используют в уплотнительных
устройствах узлов и агрегатов для предотвращения или уменьшения перетекания рабочей среды через зазоры между сопряжёнными деталями, а
также для защиты рабочей полости от проникновения посторонних частиц.
Резиновые детали изготавливают из резиновых смесей, поставляемых по ТУ38005-1166-98 «Смеси резиновые для деталей авиационной
3. Техпроцессы изготовления и ремонта летательного аппарата
84
техники». Они должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта и чертежам завода-изготовителя.
Изготовление РТД производят по документации технического от-
дела завода (ОГТ). Этот отдел разрабатывает следующую документацию:
− технологические карты на изготовление РТД;
− рабочие чертежи на пресс-формы и приспособления;
− инструкции по входному контролю резин, операционному кон-
тролю производства, приёмочному контролю РТД;
− инструкции по хранению сырых резиновых смесей и РТД;
− инструкции по учёту, хранению и контролю состояния пресс-форм;
− инструкции по технике безопасности при работе на вальцах,
прессах и др. оборудовании.
В технической карте указывают: марку резины, режим вальцева-
ния, тип и характеристику вулканизационных прессов, шифр прессформы, параметры процесса вулканизации, нормы расхода резиновой
смеси на одну деталь.
Изготовление заготовок
Перед изготовлением заготовок некаландрованные смеси необхо-
димо перевальцевать.
Перед пуском смеси на вальцы необходимо убедиться в отсутствии
загрязнений резиновой смеси. При обнаружении загрязнений, загрязнённые участки вырезают или удаляют при помощи тряпки, слегка смоченной в растворителе. Вальцевать необходимо такое количество смеси, которое будет использоваться в течение 24 часов. Следует избегать повторного вальцевания смесей. После двух вальцеваний необходима проверка
физико-механических свойств смеси.
Листы смеси каландрованые на заводе-поставщике не переваль-
цовывают.
Заготовки получают путём вырезки или вырубки, шприцеванием.
Вырезку производят по шаблонам, вырубку – шанцевыми ножами. По
конфигурации и размерам заготовки должны соответствовать гнёздам
пресс-форм, свободно вкладываться в них. Их масса должна быть чуть
больше массы детали.
Для окончательной усадки перевальцованная смесь перед вырубкой
должна выдерживаться при температуре 15–20 °С не менее 6 и не более
3.6. Изготовление и применение резиновых уплотнительных деталей…
85
24 часов в условиях, исключающих попадания пыли и слипания. Однотипные заготовки должны находиться в одном месте, иметь бирку с указанием шифра резины и номера детали, даты и времени изготовления.
Оборудование и приспособления
для изготовления деталей
Для изготовления уплотнительных РТД применяют следующее основное оборудование и приспособления:
− смесительные вальцы применяют для перевальцевания резиновых
смесей с целью восстановления их технологических свойств после хранения;
− каландр применяется для изготовления листовых заготовок тре-
буемой толщины; вальцы и каландр должны иметь подводку пара и охлаждающей воды, аварийный выключатель и тормоза;
− шприц-машина применяется для изготовления профилей различ-
ных сечений, трубок, шнуров и др. изделий, вулканизированных в котле, а
также для изготовления заготовок, вулканизируемых формовым способом. Для изготовления профиля или шнура заданного сечения в головке
шприц-машины укрепляют мундштук с соответствующим отверстием,
для изготовления трубки – мундштук с дорном. Мундштук и дорн проектируют с учётом усадки применяемой резиновой смеси, которая уточняется практическим путём.
В качестве основного метода изготовления резиновых деталей для
авиационной техники рекомендуется прессовая вулканизация. Вулканизационный пресс применяется для изготовления деталей формовым способом. Пресс имеет две обогреваемые плиты одностороннего действия и
может иметь одну или несколько (обычно до 3-х) промежуточных плит
двухстороннего действия. Обогрев плит пресса электрический, снабжен
автоматическим терморегулятором. Для вулканизации стандартных образцов поддерживается температура ± 1 °С при температуре 143 °С и
± 5 °С при температуре 200 °С. Давление на резиновую смесь во время
вулканизации зависит от её пластичности, объёма заготовок и конфигурации детали. Детали простой конфигурации из мягкой резиновой смеси
вулканизируют при давлении 15–30 кгс/см2. Детали сложной конфигурации из жёстких смесей вулканизовать при давлении 30–200 кгс/см2. Оптимальное давление определяют на опытных запрессовках во время осво-
3. Техпроцессы изготовления и ремонта летательного аппарата
86
ения изделия, и соблюдается в дальнейшем. Изменение давления более
чем на 10 % во время вулканизации не допускается. Продолжительность
вулканизации зависит от марки резины и конфигурации детали, величины
и материала пресс-формы;
− пресс-формы изготавливаются по чертежам техотдела (ОГТ).
Каждая пресс-форма имеет маркировку и паспорт. Перед загрузкой резиновой смесью пресс-формы нагревают до температуры вулканизации. Не
допускается загружать смесь, если температура более чем на 10 °С ниже
вулканизационной. После размещения пресс-формы на прессе производят
запрессовку, не давая сразу высокого давления, которое может вызвать
быстрое вытекание смеси из гнезда. Пресс-форма должна быть равна или
меньше по площади рабочей гидравлической системы. Для улучшения
формирования деталей, особенно крупных или сложных, применяют
двух-, трёхкратную подпрессовку, т.е. зажимают пресс-форму между плитами пресса, затем сбрасывают давление и немного разжимают плиты
пресса, затем вновь зажимают пресс-форму. Первую подпрессовку рекомендуется производить при низком давлении, последующие при высоком.
По истечении времени вулканизации пресс открывают, быстро переставляют пресс-форму на рабочий стол и немедленно раскрывают её во избежание перевулканизации деталей. Открывают пресс-форму специальными
ломиками или если конструкция большая или сложная для открытия, то
специальными приспособлениями. Для отделения резины от металла используют деревянные или металлические, из мягкого сплава, лопатки с
затуплёнными краями.
При проектировании пресс-форм руководствуются положениями:
− конструкция пресс-форм (рис. 3.20) должна обеспечивать быст-
рую и удобную сборку, разборку и закладку заготовок, выход воздуха и
избытка смеси при запрессовке, выемку готовой детали без повреждений
и очистку гнезда и поверхностей разъёма;
− части пресс-формы должны точно фиксироваться по отношению
друг к другу;
− чистота обработки поверхности гнёзд должна обеспечивать каче-
ственное изготовление резиновых деталей;
− размеры гнезда рассчитывать с учётом усадки резины после вул-
канизации.
3.6. Изготовление и применение резиновых уплотнительных деталей…
87
Рис. 3.20. Форма для выпрессовки резиновых
уплотнительных деталей [13]
Усадка РТД, требующая большой точности размеров, определяется
опытным путём и соответственно корректируется размерами гнезда.
Термостат применяется для проведения второй стадии вулканизации некоторых видов резин. Они снабжены автоматическими терморегуляторами, обеспечивающими постоянство температуры + 250 °С с отклонением ± 5 °С. Детали помещают в термостат в свободном состоянии или
на оправках, в зависимости от требований данного типа авиатехники. При
этом детали не должны касаться друг друга. После завершения термостатирования детали выдерживают в свободном состоянии не менее 6 часов,
затем подвергают обработке и предъявляют на контроль качества.
Обработка деталей после прессования
Детали проходят операцию по удалению выпрессовки (облоя), заусенцев и литниковых выступов. Производят эту операцию ножницами
или ножами вручную, или механически. Указанные операции производятся в отдельных помещениях с общей вытяжной вентиляцией.
Категорически запрещена обработка и доводка деталей путём
шлифовки наждачным камнем или полотном.
Обработку деталей рекомендуется проводить не менее чем через
6 часов после вулканизации.
3. Техпроцессы изготовления и ремонта летательного аппарата
88
Механическую обработку деталей производят на токарных станках
резцами с определённым углом заточки. Для крепления деталей в патроне
применяют оправки.
Зачистку и доводку деталей до нужных размеров допускается про-
изводить тонкой водостойкой на тканевой основе шкуркой, только в тех
случаях, когда это указано в чертеже.
Контроль качества деталей заключается в определении соответ-
ствия их требованиям нормативно-технической документации по форме и
геометрическим размерам, чистоте обрабатываемой поверхности, качества крепления резины к арматуре, а также физико-механическим и др.
свойствам материала деталей. Проверку качества и приёмку резиновых
деталей проводит представитель ОТК.
Детали предъявляются к приёмке партиями. Партией считают дета-
ли одного типа размера, изготовленные из одной партии резины. Количество деталей в партии должно быть не более 3 000 штук.
Каждая партия деталей должна сопровождаться маршрутной кар-
той, в которой должны быть сделаны отметки о проведении всех предусмотренных документацией технологических операций.
Наружному осмотру, как правило, подлежат все детали партии. По-
верхность деталей должна быть гладкой. Проверку на соответствие размеров и формы производят с помощью специальных измерительных инструментов (микрометров, проходных калибров, измерительных микроскопов и т.д.), обеспечивающих требуемую точность измерения.
Проверке на отсутствие в резине пор, посторонних включений,
прочности связи резины с арматурой подвергаются детали в количестве
3 % от партии, но не менее 3-х штук, путём осмотра невооружённым глазом деталей в местах разреза или отрыва от арматуры. При неудовлетворительных результатах проверки на прочность хотя бы одной из деталей
проводится дополнительная проверка из удвоенного количества.
При неудовлетворительных результатах повторной проверки хотя
бы одной детали предъявленная партия бракуется.
Хранение РТД
Для хранения используют сухое, отапливаемое помещение при
температуре не выше 25 °С. В период сборки и испытания допускается
хранение при температуре до 40 °С в течение 15 суток.
3.6. Изготовление и применение резиновых уплотнительных деталей…
89
Для хранения детали должны укладываться в ящики и храниться
строго по датам их изготовления, указанным в паспортах.
При хранении ящики с деталями не должны размещаться ближе
одного метра от отопительных приборов.
Запрещается хранить детали в одном помещении с растворителями,
смазочными материалами, горючими, кислотами, щелочами, окислителями и др. веществами, разрушающими резину.
В случае хранения или транспортировки деталей при 0 °С или при
более низкой температуре, установку их в изделие производить после выдержки не менее суток при комнатной температуре (20 ± 5) или около
30 мин при 50 °С.
4. Монтаж трубопроводов функциональных систем
90
4. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ СИСТЕМ
К функциональным системам самолета относятся:
− гидравлические системы (ГС);
− топливная система (ТС);
− система кондиционирования воздуха и система автоматического
регулирования воздуха (СКВ и САРД);
− кислородная система (КС);
− противообледенительная система (ПОС);
− противопожарная система (ППС).
Данные системы являются системами жизнеобеспечения на борту
самолета и к ним предъявляются жесткие требования по конструктивным и
эксплуатационным характеристикам. Поэтому к технологическим и рабочим процессам монтажа трубопроводов также предъявляются требования,
которые изложены в соответствующих руководящих технических материалах (РТМ), разработанных НИАТ. РТМ имеют несколько направлений.
Общие требования к монтажу
[9. C. 263–264]
Монтаж оборудования гидрогазовых и топливных систем выполня-
ется по окончании всех сверлильно-зенковальных, подготовительноопиловочных и клепальных работ, а также после тщательной очистки во
избежание отказа в работе при падении мельчайших посторонних частиц
в агрегаты систем (стружки, пыли и т.д.).
Смежный монтаж должен быть закончен и проверен по технологии.
Гидро- и пневмопанели устанавливаются после продувки (промывки)
трубопроводов. Трубопроводы, стыкуемые с агрегатами панелей, устанавливаются по специальным приспособлениям и макетным агрегатам.
Отверстия под крепежные винты должны быть просверлены и
окончательно развернуты.
Монтаж систем производится в строгом соответствии с чертежами,
производственными инструкциями (ПИ), ТУ на данное изделие.
Необходимо перед началом монтажа в отсеке проверить комплектность сборки участка монтажа.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]