Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Нормирование работ по восстановлению деталей автотракторной техники. Лабораторный практикум.pdf
целесообразная обработка детали, полнее используются режущие свойства ин
n
nS
d
-
струмента и технологические возможности станка при условии соблюдения ка
чества обработки
.
Порядок расчёта норм времени на станочную обработку на металлоре
жущих станках состоит из следующих этапов
−
установление
−
выбор
−
выбор
−
расчёт
−
определение
оборудования и инструмента
режима резания
основного (машинного) времени
заключительного времени
−
подсчёт
норм времени
технологической последовательности обработки детали
;
вспомогательного, дополнительного и подготовительно
;
.
При работе на металлорежущих станках норма времени (Т
из суммы основного
(
Т
),
вспомогательного
осн
подготовительно-заключительного времени (Т
TTTT
:
;
(
пз
допвспоснн
;
Т
всп
), т.е.
Т
+++=
)
складывается
н
),
дополнительного
пз
. (2.1)
(
Т
доп
) и
-
-
;
-
При расчёте норм основное время вычисляют расчётным путём, а значе
ния вспомогательного
заключительного времени
вида и условий выполнения нормируемых работ
При токарной обработке основное время
(Т
),
всп
(Тпз)
дополнительного
(Т
доп
) и
подготовительно
берут из таблиц нормативов в зависимости от
.
(Т
)
рассчитывают по формуле
осн
Li
Т
где
L –
длина (глубина) обрабатываемой поверхности с учётом врезания и пе
ребега резца, мм (табл
. 2.2);
=
осн
i –
число проходов, которое устанавливают путём
, (2.2)
деления припуска (врезания) на обработку изделия на принятую величину глу
бины врезания (табл
мин/об
, (
табл
. 2.3);
Число оборотов детали в минуту
. 2.2);
n –
S –
подача на один оборот обрабатываемой детали
число оборотов детали в минуту
.
v
n
318=, (2.3)
-
-
-
,
где
v –
скорость резания, м/мин (табл
см (см. табл
. 1.2).
. 2.3);
d –
диаметр обрабатываемой детали
,
21
2.2. Величина врезания и перебега при токарной обработке
Глубина резания, мм, не более
Тип резцов
1 2 3 4 5 6 8 10
Проходные, подрезные и расточные
Отрезные и подрезные
Резьбовые
–
–
:
нарезание в проход
нарезание в упор
5 – 8
3–4
2 3,5 5 6 7 8 11 13
от
2 до 5
шагов резьбы
шага резьбы
2.3. Режимы резания при обработке поверхности
Чистовое точение Черновое точение
Подача,
мм/об
Скорость резания (м/мин)
при глубине резания, мм
0,25 0,5 0,75 1,0 1 2 3 4
Скорость резания (м/мин)
при глубине резания, мм
0,15 138 123 115 110 – – – –
0,20 114 104 98 94 46 44 42,5 41,5
0,30 77 71 67 65 28,5 27,5 27 26,5
0,40 60 55 53 51 20 19,5 19 18,5
0,50 50 46 44 42 15 14,7 14,5 14,3
Вспомогательное время
(Т
)
при токарной обработке деталей состоит из
всп
времени на установку, выверку и снятие деталей и времени, связанного с про
ходом. Установка, выверка и снятие детали включают следующие приёмы
взять деталь и установить её на станке, затем выверить и закрепить; открепить
снять её и положить на место после обработки. Затраты вспомогательного вре
мени, связанные с установкой, выверкой и снятием детали, зависят от массы
детали, наличия и характера выверки, типа приспособления, в которое оно
будет устанавливаться. Данные по вспомогательному времени приведены в
:
,
-
табл
. 2.4.
22
2.4. Вспомогательное время, затрачиваемое на установку, выверку и
(
)
100
+
снятие детали
Масса детали, кг, не более
Способ установки детали Характер выверки
1 3 5 10 30
В самоцентрирующем
патроне
Без выверки
По мелку
По индикатору
В самоцентрирующем
патроне с поджатием
задним центром
В
4-
кулачковом патроне Без выверки
Без выверки
По мелку
По рейсмусу
По индикатору
В центрах с люнетом
В центрах с хомутиком
В центрах без хомутика
Без выверки
Без выверки
Без выверки
0,38 0,55 0,68 0,94 1,70
0,80 0,95 1,15 1,42 2,10
1,65 1,90 2,30 2,90 4,40
0,49 0,66 0,80 1,06 1,75
0,83 1,20 1,40 1,75 2,70
– 1,10 1,30 1,65 2,30
– 1,70 2,00 2,35 3,50
– 2,20 2,80 3,45 5,00
0,58 0,68 0,74 0,96 1,32
0,33 0,55 0,62 0,76 1,60
0,27 0,35 0,38 0,48 0,95
Дополнительное время
поддержание его в нормальном рабочем состоянии
−
на
периодическую подточку инструмента и смену его при затуплении
−
регулировку
−
осмотр
,
подналадку станка в процессе работы
опробывание, чистку и смазку станка, раскладку и уборку ин
струмента в начале и в конце смены
−
время
на
личные надобности
Дополнительное время показано в табл
(Т
)
затрачивают на уход за рабочим местом и
доп
:
;
.
. 1.5.
Сумма основного и вспомо
гательного времени составляет дополнительное время
KTT
вспосн
, (2.4)
где
(см.
K –
табл
T
=
доп
процентное отношение дополнительного времени к оперативному
. 1.5).
;
;
-
-
:
, %
23
Подготовительно-заключительное время при обработке на металлорежу
щих станках задаётся в соответствующих таблицах в зависимости от сложности
подготовки к работе, характера установки, высоты центров (при токарной об
работке, шлифовании
).
Оно включает затраты времени на ознакомление с наря
дом, заданием, чертежом, технологическим процессом, получение и сдачу ин
струмента, наладку оборудования, инструмента и приспособлений для выпол
нения данной работы (табл
. 2.5).
2.5. Подготовительно-заключительное время (Тпз)
при токарных работах, мин
Высота центров, мм
-
-
-
-
-
Способ установки
детали
В патроне
в центрах
на оправке
,
,
Сложность
подготовки к
работе
Простая
Простая
Простая
Средней
1–2 7 9 10 12
3–4 9 11 12 14
3–4 10 12 15 17
сложности
Средней
сложности
Сложная
Сложная
Сложная
4–5 18 20 22 26
6 – 8 20 23 25 30
9 – 12 23 27 30 35
200 300 200 300
без замены
Количество
при наладке
инструментов
установочных
приспособлений
с заменой
установочных
приспособлений
5–6 12 15 17 20
7–9 15 17 20 22
В специальном
приспособлении
24
Простая
Простая
Средней
сложности
Средней
сложности
Средней
Сложности
Сложная
Сложная
Сложная
1–2 9 11 14 17
3–4 11 13 16 19
3–4 12 14 19 22
5–6 14 17 22 25
7 – 9 17 19 25 27
4–5 20 22 27 30
6 – 8 22 26 30 35
9 – 12 25 30 35 40
Нарезание резьбы круглыми плашками
Плашки (лерки) применяют для нарезания наружной резьбы. Плашки бы
вают трёх видов: цельные, разрезные и призматические (рис
. 2.1).
У круглой плашки с двух сторон имеется направляющий конус (угол ко
нуса
40...60°), а
что позволяет нарезать чистую резьбу (рис
ют в воротке четырьмя винтами (рис
У разрезных плашек имеется прорезь шириной
которой можно регулировать диаметр резьбы в пределах
длина калибрующей части составляет
. 2.1, а).
Цельную плашку закрепля
. 2.1, г).
3 – 5
резьбовых ниток
0,5…1,5 мм, с
0,10…0,25 мм.
помощью
Однако
из-за недостаточной жёсткости плашки профиль резьбы получается неточным
(
рис
. 2.1, б).
Раздвижная призматическая плашка состоит из двух половинок, на кото
рых отмечен размер резьбы и имеются цифры
клуппе
В гнёзда рамки вставляют полуплашки
(
рис
. 2.1, в).
Клупп состоит из косой рамки
3,
1 и 2
для правильной установки в
1 с
двумя рукоятками
2.
которые ставят на наружный размер
-
,
-
-
винтом
5
через сухарь
а) б) в)
4 (
рис
. 2.1, д).
г) д)
Рис. 2.1. Плашки (а, б, в) и приспособления для их крепления (г, д):
а – цельная плашка; б – разрезная плашка; в – призматическая плашка;
г – вороток для круглых плашек; д – клупп;
1 – рамка; 2 – рукоятка; 3 – полуплашки; 4 – сухарь; 5 – винт
25
Размеры плашек для нарезания крупной и мелкой метрической резьбы и
в
трубной цилиндрической резьбы регламентированы ГОСТ
ОСТ
24551–73.
рают по ГОСТ
Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы выби
19258–73 (
табл
. 2.6).
Диаметр резьбы, мм Шаг резьбы, мм
Сталь конструкционная и легированная: σ
2.6. Скорости резания круглыми плашками
Режим резания
v, м/мин п, мин–1
= 67…75
кгс/мм
4 0,70 2,30 183
6 1,00 2,45 130
8 1,25 2,65 105
10 1,30 2,75 87
12 1,75 2,85 76
9740–71 и
(670…750
ТУ по
МПа
-
)
16 2,00 3,45 69
20 2,50 3,45 55
24 3,00 3,45 46
30 3,50 3,45 40
Алюминиевые сплавы
4 0,70 10,2 814
6 1,00 10,8 573
8 1,25 11,7 465
10 1,50 12,3 392
12 1,75 12,8 340
16 2,00 15,3 304
20 2,00 20,0 318
Латуни и бронзы
8 1,25 8,8 350
10 1,50 9,2 293
12 1,75 9,6 254
16 2,00 11,5 229
26
Стойкость круглых плашек целесообразно определять по формулам при
TS
dnπ
таб
ст
выбранных скоростях резания. Рекомендуемые скорости резания при работе
круглыми плашками представлены в табл
славливают стойкость плашек
= 75
кгс/мм, алюминиевых сплавов и латуни
: Т
=
круглыми плашками определяют по формуле
v = , (2.5)
где
Сv –
струкционной при σ
ниевых сплавов
Т –
стойкость плашек, мин
коэффициент изменения скорости, для стали углеродистой кон
= 75
в
– Сv = 2,7; d –
кгс/мм
Сv = 2,7;
номинальный диаметр резьбы, мм (табл
; S –
шаг резьбы, мм (табл
Табличную частоту вращения шпинделя определяют по формуле
90
. 2.6.
мин
(
1,2
dC
v
для латуни
Значения скоростей резания обу
для стали углеродистой с σ
).
Скорость резания при работе
– Сv = 9,0;
для алюми
=
в
. 2.6);
. 2.6).
v1000
=
таб
Выбрать ближайшую частоту вращения шпинделя
. (2.6)
(пст) по
паспорту стан
-
-
-
-
ка, соблюдая условие
nn p (
Поправочные коэффициенты на стойкость плашек для изменённых усло
вий нарезания приведены в табл
2.7. Поправочные коэффициенты в зависимости от скорости
v, м/мин KТУ v, м/мин KТУ
1,50 0,45 0,90 1,23
1,35 0,55 0,80 1,56
1,20 0,70 0,70 2,04
1,00 1,00 – –
2.8. Поправочные коэффициенты в зависимости от шага резьбы
в пределах
. 2.7 – 2.9.
±10%).
-
Шаг резьбы, мм KТУ
0,2…0,4 2,0
0,5…0,6 1,5
0,7…1,0 1,0
27
2.9. Поправочные коэффициенты в зависимости
от обрабатываемого материала
Сталь σв, кгс/мм KТУ
Углеродистая
Хромистая
Хромокремнемарганцовистая
60…65
67…75
60…65
67…75
67…75 0,25
1,35
1,00
0,81
0,64
Защитить результаты работы и сдать отчёт. Уметь объяснить выполнен
ные расчёты и принятые технологические решения по разработке и выбору ре
жимов норм времени на нарезание резьбы, а также знать основные характери
стики оборудования и инструмента
.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.
Инструмент
для нарезания наружной резьбы
.
-
-
-
2.
Приспособления
резьбы
.
3.
Способы
или смятия
4.
Технологический
для фиксации инструмента для нарезания наружной
восстановления наружной резьбы вследствие износа, срыва
.
процесс нарезания наружной резьбы
.
28
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ РУЧНОЙ
ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ ЗАВАРКОЙ
Цель работы:
Лабораторная работа 3
закрепить знания об особенностях в области рационально
-
го применения ручной электродуговой наплавки, получить практические навы
ки по установлению оптимальных режимов наплавки
умению рассчитывать норму времени
Оборудование:
сварочный пост постоянного или переменного токов с
.
(
заварки) отверстий и
электроизмерительными приборами; комплект электродов различных марок
ванна для охлаждения деталей; обдирочный станок; зубило; слесарный моло
ток; напильники; проволочная щётка; клещи кузнечные; стальные и чугунные
детали, имеющие изношенные отверстия
.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ
Выполнив данную работу, студент должен сделать заключения о том, ка
кие детали и узлы автотракторной техники целесообразнее восстанавливать
рассматриваемым способом, отметить его преимущества по сравнению с дру
-
;
-
-
-
гими, а также ограничения на применение; как на основе имеющихся справоч
ных и нормативных материалов провести предварительные расчёты
.
ИЗУЧЕНИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ОСНОВ ВЫПОЛНЯЕМОЙ РАБОТЫ
Более
80% от
всего объёма работ по восстановлению деталей занимают
сварочные и наплавочные работы. В практике ремонтных работ применяют не
сколько способов электродуговой сварки
−
ручную
−
сварку
−
автоматическую
−
сварку
−
сварку
−
сварку
сварку и наплавку стальных деталей
в
среде углекислого газа, вибродуговую наплавку
наплавку под слоем флюса
чугунных деталей с предварительным нагревом
чугунных деталей биметаллическим электродом
чугунных деталей наложением отжигающих валиков
:
;
;
;
;
;
.
Наплавка даёт возможность получать на рабочих поверхностях деталей
-
-
слои практически любой толщины и химического состава с разнообразными
29
свойствами
(
твёрдостью, износостойкостью, жаропрочностью и т.д
.). На ре-
монтных предприятиях применяют различные способы наплавки, каждый из
которых имеет свои особенности, область применения и обеспечивает эффек
тивность технологического процесса восстановления. Эти способы применяют
для устранения трещин, поломок, разрывов, наращивания изношенных поверх
ностей
.
На ремонтных предприятиях применяют сварочные трансформаторы ти
пов СТН, ТСК, ТФД, ТД, ТС
300,
ТСК
-500;
500,
ПСГ
-500;
версальные
ВДМ
-1601,
сварочные преобразователи ПСО
сварочные селеновые выпрямители ВСС
–
ВСУ
-300,
ВДМ
-3001; а в
ные агрегаты типов АБ, АД, АДБ, АДД, АСБ
другие с двигателями внутреннего сгорания
Заварка отверстий
–
ВСУ
-300,
-500,
ТС
-500,
ТСМ
-300,
-500 с
ПСО
конденсаторами ТСК
-500,
-120А,
типа ВДУ, специальные
ВСС
–
ПСУ
-300-3,
ВКСМ
-300,
-1000-1,
ПСУ
полевых условиях используют передвижные свароч
-300-4,
АСБ
-300-7,
САК-2М
-VI и
.
разновидность наплавочных работ. Электрической
уни
-
-
-
-
-
-
-
дугой можно наплавлять детали вручную покрытыми электродами. Сущность
ручной наплавки заключается в том, что теплом сварочной дуги плавится ос
новной металл (металл наплавляемой детали) и присадочный материал (элек
тродный стержень с покрытием
),
затем происходит кристаллизация расплав
ленного металла. При ручной дуговой наплавке плавящимся электродом режим
наплавки зависит от толщины металла (глубины отверстия
ке (наплавке
),
требований к качеству и внешнему виду (табл
),
подлежащей завар
. 3.1).
3.1. Зависимость диаметра применяемого электрода
от толщины (глубины отверстия) восстанавливаемой детали
Толщина стали (глубина отверстия), мм Диаметр электрода, мм
1…2 2…3
3…5 3…4
-
-
-
-
30
1 2
4…10 4…5
12…24 6…7
30…60 6…7