Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Ремонт и утилизация автомобилей и тракторов»
.pdf
41
1000/nSV
пст
ст
V
воп
ttt
0
0
t
в
t
nSLKit /
0
L
в
t
Способ установки обрабатываемой детали
Масса обрабатываемой детали с оправкой, кг
3 8 12
16
Вспомогательное время
в
t
, мин
Надеть на деталь хомутик,
установить в центрах, запустить станок, остановить
станок, снять деталь с центров, снять хомутик и положить деталь на место
0,43
0,62
0,70
0,72
, (3.15 )
где
– скорость продольного перемещения стола, м/мин.
Оперативное время рассчитывают по формуле
, (3.16)
где
– основное время, мин;
– вспомогательное время, мин.
Основное время при шлифовании
, (3.17 )
гдеL – длина продольного хода стола, при шлифовании на проход
= l + (0,2 – 0,4) B, при шлифовании в упор L = l - (0.2 – 0,4) B; l – дли-
на шлифуемой поверхности, мм; K – коэффициент точности, при черновом шлифовании K = 1,1; чистовом – K = 1,4.
Вспомогательное время
определяют при помощи таблицы 3.14.
Таблица 3.14
Вспомогательное время при работе на круглошлифовальных станках
42
3.9.2 Выбор режимов резания при токарной обработке
тyx
TStCV /
Токарную обработку применяют как предварительную и окончательную операции при наплавке (при твердости поверхности детали менее
HRC 40). При точении используют резцы с пластинками из сплавов Т15К6,
Т14К8, ВК-6, ВК-8 или сверхтвердого инструментального материала гексанита-Р. Частоту вращения n рассчитывают по формуле (3.14). Глубину
резания t при черновом и чистовом точении принимают равной припуску z
на механическую обработку.
Скорость резания определяют по формуле
, (3.18)
где С, x, y и m – коэффициенты; S – подача, мм/об; T – стойкость инструмента, мин.
Значения коэффициента С: для стальных деталей С = 41,7; для деталей из чугуна и медных сплавов С = 24,0.
Значения коэффициентов x и y: при обработке стали x = 0,18 и y =
0,27; при обработке чугуна x = 0,15 и y = 0,30.
Значения коэффициента m выбирают из таблицы 3.15.
Подачу токарного резца S при черновом точении определяют по
таблицам 3.16 и 3.17.
Стойкость инструмента T выбирают из таблицы 3.18.
Вспомогательное время можно определить при помощи таблицы
3.12.
Значения подачи токарного резца при чистовом точении в зависимости от заданной шероховатости поверхности выбирают из таблицы 3.13.
Выбранные значения будут справедливы для всего интервала скоростей резания.
43
Таблица 3.15
Материал детали
Тип резца
Условия обработки
Коэффициент m
Быстрорежущая
сталь
Сплав
ТК
Сплав
ВК
Сталь, ковкий
чугун
Серый чугун
Проходной
Подрезной
Расточной
Проходной
Отрезной
Проходной
Подрезной
Расточной
Подрезной
Отрезной
С охлаждением
Без охлаждения
Без охлаждения
С охлаждением
Без охлаждения
Без охлаждения
Без охлаждения
Без охлаждения
Без охлаждения
Без охлаждения
0,125
0,100
0,100
0,250
0,200
0,100
0,100
0,100
0,150
0,150
0,125
0,125
0,125
–
–
0,125
0,125
0,125
–
–
0,150
0,150
0,150
0,150
0,150
0,200
0,200
0,200
0,200
0,200
nSLit /
0
321
llllL
1
l
2
l
2
l
3
l
Значения коэффициента m в зависимости от вида материала детали, типа
резца и условий обработки
Оперативное время рассчитывают по формуле (3.16).
Основное время определяют по формуле
, (3.19)
где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм; i – число
проходов.
Расчетную длину обработки в направлении подачи рассчитывают по
формуле
, (3.20)
где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;
струмента, которая равна глубине резания h, мм;
ребега инструмента,
= 2 – 5 мм;
– длина врезания ин-
– длина подхода и пе-
- длина проходов при взятии пробных
44
стружек,
3
l
Диаметр детали
D
,
мм
Подача S при глубине
резания до 5 мм,
мм/об
D, мм
S, мм/об
18
30
50
180
До 0,25
0,2 – 0,5
0,4 – 0,8
0,6 – 1,2
120
180
260
более 260
1,0 – 1,4
1,4
1,4
1,4
Диаметр
круглого
сечения
державки
резца
d
,
мм
Вылет
резца
h
, мм
Подача S при глубине
резания t, мм/об
d
,
мм
h
,
мм
S
, мм/об
при t = 2
мм,
S
, мм/об
при t = 3
мм,
t
= 2 мм
t
= 3 мм
Сталь
10
15
20
чугун
10
15
20
50
80
100
50
80
100
0,05 – 0,08
0,08 – 0,20
0,15 – 0,40
0,08 – 0,12
0,25 – 0,40
0,50 – 0,80
–
0,08 – 0,12
0,10 – 0,25
0,50 – 0,80
0,15 – 0,25
0,30 – 0,50
25
30
40
25
30
40
125
150
200
125
150
200
0,25 – 0,70
0,50 – 1,0
–
0,90 – 1,50
–
–
0,15 – 0,40
0,20 – 0,50
0,25 – 0,60
0,50 – 0,80
0,15 – 0,25
–
Материал резца
Сечение резца, мм
1625
2030
2540
4060
6090
Стойкость резца, мин
Быстрорежущая сталь
Металлокерамический
сплав
60
90
60
90
90
120
120
150
150
180
= 5 – 8 мм.
Подача при черновом обтачивании
Подача при черновом растачивании
Таблица 3.16
Таблица 3.17
Стойкость инструмента в зависимости от материала резца
Таблица 3.18
45
Вспомогательное время при точении
Способ установки
обрабатываемой
детали
Масса детали, кг
До 1
До 3
До 5
До 8
До 12
До 20
Вспомогательное время при точении, мин
В центрах:
с хомутиком
с люнетом
На гладкой
оправке
На оправке
с гайкой
В патроне:
без выверки
с выверкой
с люнетом
0,35
0,44
0,42
0,53
0,2
0,4
0,4
0,44
0,50
0,53
0,61
0,22
0,47
0,41
0,54
0,64
0,67
0,70
0,27
0,56
0,53
0,64
0,78
0,79
0,75
0,33
0,63
0,60
0,72
0,91
0,91
0,80
0,38
0,70
0,67
0,87
1,12
1,10
0,86
0,39
0,84
0,78
Шероховатость
поверхности,
мкм
Радиус при вершине резца, мм
0,5
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
Подача, мм/об
80 – 40
40 – 20
20 – 10
10 – 5,0
5,0 – 2,5
–
–
0,46
0,20 – 0,35
0,13
–
–
0,58 – 0,89
0,25 – 0,44
0,12 – 0,17
–
1,45
0,67 – 1,05
0,29 – 051
0,14 – 0,20
–
1,60
0,73 – 1,15
0,32 – 0,57
0,16 – 0,22
2,80
1,90
0,85 – 1,30
0,37 – 0,65
0,13 – 0,26
3,20
2,10
0,93 – 1,45
0,41 – 0,71
0,15 – 0,30
Подача токарного резца при чистовом точении
Таблица 3.19
Таблица 3.20
3.9.3 Выбор режимов фрезерования
Глубину резания t (мм) выбирают в зависимости от припуска на обработку и требований чистоты поверхности. В большинстве случаев при
черновом фрезеровании глубина резания составляет 2; 5; 8 мм, а при чистовом – 0,5…5 мм. При черновом фрезеровании весь припуск рекомендуется снимать за 1 проход.
В случае фрезерования шлицов на цилиндрических поверхностях
глубину резания t определяют по формуле
46
2
ВН
dd
t
н
d
в
d
21
lllL
1
l
2
l
2
l
1
l
0,35,01 tDtl
0
S
p
V
p
n
D
V
n
P
P
1000
,
где
– начальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
–
внутренний диаметр шлиц, мм.
Расчетную длину обработки Lс учетом вида фрезерных работ (фрезерование поверхностей, шпоночных пазов, шлицов и т.п.) рассчитывают
по формуле
,
где l - длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали, мм;
- величина врезания фрезы, зависящая от типа фрезы, мм;
чина выхода фрезы, принимается
Величину врезания фрезы
= 2 … 5 мм.
определяют по формуле
- вели-
где D – диаметр фрезы, мм.
По таблицам 3.23 … 3.27 выбирают значения подачи фрезы
(мм/об) и скорость резания
Расчетную частоту вращения шпинделя
зависимости
(м/мин).
(мин-1) рассчитывают по
,
где D - диаметр фрезы, мм.
По паспорту станка принимают фактическую частоту вращения
47
шпинделя
ф
n
MP
S
ФМР
nSS
0
M
S
Ф
Р
V
1000
Ф
Ф
P
nDV
0
T
м
S
iLT
0
вертм
ш
S
lh
T
1
0
ш
h
)(вертм
S
, наиболее близкую по значению к рассчитанной.
Расчетную минутную подачу фрезы
(мм/мин) определяют по
формуле
По паспорту станка принимают фактическую минутную подачу
наиболее близкую по значению к расчетной подаче.
Затем определяют фактическую скорость резания
висимости
,
(м/мин) по за-
Основное время
(мин) на фрезерование рассчитывают по формуле
При фрезеровании сегментных шпоночных канавок, основное время
рассчитывают по формуле
где
– глубина шпоночной канавки, мм;
подача, мм/мин.
– вертикальная минутная
48
Таблица 3.21
Материал
детали
зы
Мощность
станка,
кВт, до
Диаметр
фрезы
D
(мм)/ число
зубьев фрезы
Ширина обрабатываемой поверхности, мм,
до
Глубина
резания,
мм
Подача
0
S
,
мм/об
p
V
, м/мин
Сталь углеродистая конструкционная
В=59-74
кгс/мм
2
С пластинками Т5К10
7,5
100/8
60
3 5 0,79
0.79
125/8
75
3 5 0,80
0.80
10
160/10
112
3 5 0,79
0.80
100/8
60
3 5 0,80
0.79
125/8
75
3 5 0,80
0.80
160/10
112
3 5 0,80
0.80
200/12
140
3 5 0,79
0.78
С пластинками
Т15К6
7,5
100/8
125/8
160/10
60
75
112
1
032
0,31
0.32
10
100/8
125/8
160/10
200/12
60
75
112
140
1
0,32
0,31
0,32
0.32
Чугун серый HB 176-215
С пластинками ВК8
7,5
80/10
48 3 5
8
0,80
0,79
0.79
100/10
60 3 5
8
0,79
0,79
0.80
125 /12
75 3 5
8
0,79
0,80
0.79
160/16
112
3
5
8
0,80
0,79
0.80
10
100/10
60 3 5
8
0,79
0,79
0.79
125/12
75 3 5
8
0,79
0,80
0.80
160/16
112
3
5
8
0,80
0,80
0.79
Режимы резания при фрезеровании плоскостей торцевыми фрезами
49
Тоже
ВК6
15
80/10
100/10
125/12
160/16
48
60
75
112
1
0,50
0,51
0,50
0,50
Материал
детали
Тип
фрезы
Мощность
станка,
Диаметр
фрезы
D
(мм)/ число
Ширина обрабатываемой
поверхности,
Глубина
резания,
мм
Подача
0
S
, мм/об
Скорость
резания
p
V
, м/мин
Сталь углеродистая
конструкционная
ав = 59-74
кгс/мм2
Дисковые трехсторонние из быстроре-жущей стали Р18
10
80/10
25
5
10
1,00
0,71
48
43
100/10
28
5
10
15
1,00
0,80
0,63
47
47
38
125/10
32
5
10
15
1,00
0,80
0,63
47
47
38
Чугун серый
НВ 176-215
4,8
80/10
25
5
10
1,60
1,27
38
38
100/10
28
5
10
15
1,58
1,25
1,00
38
38
38
Сталь углеродистая
конструкционная
σв = 59-74
кгс/мм2
Фрезы концевые из быс
тро-
режущей стали Р18
10
6/4 — 5
0.06
28
8/4
—
5
0,05
30
10/4
—
5
0,13
30
12/5
—
8
12
0,10
0.06
36
36
16/5
—
10
0,16
30
20/5
—
16
20
0,20
0.16
30
30
25/5
—
20
30
0,25
0.20
30
30
Чугун серый НВ
176-215
Фрезы концевые из
быстрорежущей стали
Р18
10
6/4 — 3
0,08
28
8/4
—
5
0,10
24
10/4
—
5
0,13
24
12/5
—
8
0,16
23
16/5
—
10
0.16
24
20/5
—
16
0,25
24
Режимы резания при фрезеровании пазов
Таблица 3.22
50
Таблица 3.23
Материал
детали
Тип
фрезы
Диаметр обрабатываемого вала. мм. до
Высота
шлицев,
мм
Ширина
шлицев,
мм
Число
шлицев
Подача
0
S
, мм/об
Скорость
резания
p
V
м/мин
Сталь углеродистая конструкционная
59-74 кгс/мм
2
Фрезы червячные из стали Р6М5
14
1,5
3,0 6 1,60
38,0
20
2,0
4,0 6 1,60
38,0
2,5
10
1,60
46,0
28
2,5
6,0 6 1,60
30,0
4,0
10
1,60
36,0
35
3,0
7,0 6 1,80
20,5
4,0
10
1,80
25,0
50
3,5
9,0 8 1,80
18,0
6,0
10
1,80
21,5
60
4,0
10,0
8
2,00
15,5
5,0
16
2,00
19,5
72
5,0
12,0
8
2,00
11,5
6,0
16
2,00
15,0
82
5,0
12,0
10
2,00
12,7
7,0
16
2,00
15,0
102
5,0
14,0
10
2,20
12,0
7,0
20
2,20
14,0
112
5,0
16,0
10
2,20
12,0
8,0
20
2,20
14,0
125
6,5
18,0
10
2,25
8,5
9,0
20
2,25
10,5
в
Т
вивпвув
ТТТТ
ву
Т
вп
Т
ви
Т
Режимы резания при фрезеровании шлицев на шлицефрезерных станках
(черновая обработка Rz 40, 11 квалитет)
Вспомогательное время
определяют по формуле
где
– вспомогательное время на установку и снятие детали зависит от
способа установки и крепления (таблица 3.26), мин;
время на проход (таблица 3.27), мин;
,
– вспомогательное
– вспомогательное время на изме-
рения зависит от способа измерения (назначается при наличии перехода
измерений и определяется по приложению Б), мин.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]