Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Ремонт и утилизация автомобилей и тракторов»
.pdf
31
вен и более устойчив к окислению, чем хлористые электролиты, позволяет
Компонента и режим
Номер электролита
1
2
Хлористое железо, г/л
Сернокислое железо, г/л
Аскорбиновая кислота,
г/л
Кислотность, pH
Температура электролита
Плотность тока, А/дм2
Выход по току, %
300 – 350
–
–
0,8 – 1,2
70 – 80
20 – 50
85 – 95
150 – 200
200
–
0,6 – 1,1
30 – 50
20 – 25
85 – 92
кк
FDI
к
D
к
D
к
D
пз
Kttt )(
10
0
t
1
t
1
t
пз
K
пз
K
пз
K
получить покрытия хорошего качества с высокой производительностью.
Таблица 3.8
Составы электролитов и режимы железнения
Силу тока можно определить по формуле
где
железнении
– катодная плотность тока, при хромировании
= 20 – 30 А/дм2; Fк – площадь восстанавливаемой поверх-
ности, дм2.
Продолжительность гальванической операции определяют по формуле
где
– продолжительность электроосаждения металлов в ванне, ч;
время на загрузку и выгрузку деталей,
,
,
= 0,1 – 0,2 ч;
= 50 – 75, при
–
– коэффициент,
учитывающий подготовительно-заключительное время, при работе в одну
смену
вают по формуле
= 1,1 – 1,2, в две смены
Продолжительность электроосаждения металлов в ванне рассчиты-
= 1,03 – 1,05.
32
вк
CDhyt
/1000
0
,
в
в
в
где h – толщина покрытия, мм; - плотность осажденного металла, при
хромировании = 6,9, осталивании = 7,8 г/см3; С – электрохимический
эквивалент вещества, при хромировании C = 0,323, осталивании C= 1,042
г/Ач;
вании
– выход металла по току, при хромировании
= 80 – 98%.
= 12 – 15, остали-
Отношение площади анода к площади катода принимают равным
2/1.
Электролитическое наращивание в зависимости от вида детали производят в установках 0013-006, 0013-022, 0013-024, 0013-31, 0013-040
«Ремдеталь».
3.7 Восстановление шлицев и шпоночных пазов
Наружные шлицы, изношенные по толщине, наплавляют ручной или
автоматической наплавкой.
В валах диаметром до 50 мм наплавку выполняют продольными валиками вдоль шлицев, поочередно в шлицевые канавки с диаметрально
противоположных сторон во избежание коробления вала. При ручной
наплавке используют электроды Э-42А, Э-46А, ОЗН-300У, ОЗН-350У. В
случае вибродуговой наплавки применяют проволоку Нп-30 и охлаждающую жидкость.
Изношенные шлицы валов диаметром более 50 мм наплавляют вкруговую автоматической наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа проволокой Св-30ХГСА.
После наплавки вал при необходимости правят, протачивают по
наружному диаметру и нарезают шлицы номинального размера.
Внутренние изношенные шлицы в стальных фланцах, ступицах и
33
других деталях восстанавливают обжатием. Деталь нагревают до ковочной
температуры, в отверстие вводят холодный шлицевой вал, после чего при
помощи специального пуансона и матрицы обжимают сопрягаемые детали
под пневмомолотом. В заключении деталь закаливают и подвергают отпуску. Чугунные детали обжатием не восстанавливают. Если позволяет
конструкция детали, изношенные шлицы протачивают и в отверстие запрессовывают изготовленную шлицевую втулку. В заключении втулку
крепят штифтами и приваривают.
Шпоночные пазы фрезеруют до выведения следов износа и комплектуют шпонками увеличенного размера. Допускается увеличение ширины
паза до 15 %. При большем износе шпоночный паз заваривают полностью
и фрезеруют паз в другом месте. Этот способ не применим для деталей с
точной, определенной установкой (например шпоночный паз распредвала).
3.8 Восстановление наружной и внутренней резьбы
3.8.1 Восстановление наружной резьбы
Изношенную резьбу валов (осей) восстанавливают протачиванием и
нарезанием резьбы уменьшенного размера, электроконтактной приваркой
проволоки, наплавкой и нарезанием резьбы номинального размера.
Первым способом рекомендуется восстанавливать резьбу не более
одного раза.
При втором способе сварочную проволоку (Св-08) диаметром, равным шагу резьбы, навивают между витками очищенной резьбы, зажимают
и приваривают проволоку. Режимы электроконтактной приварки: плотность тока 300 … 400 А/мм2; длительность сварочного импульса 0,08 …
0,12 с; скорость вращения детали (20 … 25)d, мм/мин (d – диаметр детали). Усилие прижатия роликов определяют по формуле [1]
34
св
сж
IP 64,0
св
I
,
где
– сварочный ток.
После приварки проволоки деталь обтачивают и нарезают резьбу
номинального размера.
Последним способом детали диаметром менее 40 мм восстаналивают
вибродуговой наплавкой без охлаждающей жидкости или наплавкой в среде углекислого газа проволокой Нп-30 диаметром 1,2 … 1,6 мм. Детали
диаметром более 40 мм наплавляют плазменной наплавкой или наплавкой
под слоем флюса. После наплавки деталь обтачивают и нарезают резьбу
номинального размера.
3.8.2 Восстановление внутренней резьбы
Резьбовые отверстия восстанавливают в основном тремя способами:
1) Установка спиральных вставок;
2) Установка специальной втулки-усилителя;
3) Нарезание резьбы увеличенного (ремонтного) размера.
Основными достоинствами применения спиральных вставок и втулок являются:
– точное восстановление первоначального состояния резьбы в ремонтируемой детали;
– незначительная обработка отверстия с изношенной резьбой и простота установки;
– надежность работы при высоких постоянных нагрузках;
– тонкостенность, обеспеченная синхронностью прохождения шага
внутренней и внешней резьбы;
– непроницаемость для воды масла и других жидкостей, а также для
сжатых газов.
Спиральные вставки могут применяться для восстановления резьбы
35
в головке цилиндров и блок - картере двигателя, в узлах и агрегатах
трансмиссии, в узлах гидросистемы, системы питания и др.
В настоящее время спиральные вставки выпускаются в виде комплектов ПИМ - 5526, который предназначен для восстановления резьбовых
отверстий М5…М30
Полный комплект инструмента состоит из 27 отдельных комплектов
для ремонта резьбовых отверстий
М5, М6, М8, M8x1, M10, M10x1, M11, M12, M12x1,5, M12x1,25.
M14, M14x1,25, M14x1,5, M16, M16x1,5, M18, M18x1,5, M20, M20x1,5,
M22, M22x1,5, M24, M24x1,5, M27, М27х2, М30, М30х2
В отдельный комплект входят следующие составные части
– сверло для рассверливания изношенного резьбового отверстия;
– комплект метчиков для нарезания резьбы в рассверленном отверстии под резьбовую вставку;
– ключ для ввертывания резьбовой вставки в ремонтируемое отверстие;
– бородок для срубания технологическою поводка резьбовой вставки;
– вставки резьбовые.
Ключ для резьбы от М5 до M14 состоит из корпуса и рукоятки.
Ключ для резьбы от М16 до М30 состоит из головки, стержня и рукоятки. Бородок состоит из корпуса и перемещающегося в нем бойка. Для
предотвращения выпадания бойка корпус имеет точечную завальцовку.
Резьбовая спиральная вставка представляет собой по пружину, изготовленную из проволоки ромбического сечения, на одном конце которой
имеется технологический поводок, посредством которого вставка ввертывается в резьбовое отверстие.
Технологический процесс восстановления резьбового отверстия с
помощью спиральной вставки заключается в следующем:
1) выбрать резьбовую вставку необходимого диаметра;
36
2) рассверлить дефектное резьбовое отверстие сверлом до следую-
Размеры восстанавливаемого отверстия,
мм
Диаметр сверла под
резьбу вставки, мм
Диаметр отверстия под
резьбу вставки,
мм
Размер резьбового отверстия под резьбовую вставку,
мм
М5х0,8
5,2
5,2-5,35
М6хО,8
М6х1,0
7,0
6,96-7,12
М8х1,0
М8х1,25
8,7
8,7-8,85
М10х1,25
М10х1,5
10,5
10,45-10,62
M1 2x1,5
М10х1,0
11,0
10,96-11,12
M1 2x1,0
M1 1x1,0
12,0
11,96-12,12
МПх1,0
M12x1,75
12,2
12,18-12,38
M14x1,75
М12х1,5
12,5
12,45-12,62
M1 4x1,5
М12х1,0
13,0
12,96-13,12
M1 4x1,0
М14х2,0
14,0
13,9-14,13
M1 6x2,0
М14х1 5
14,7
14,7-14 9
M16x1 5
М14х1,25
14,7
14,7-14,89
M16x1,25
М16х2,0
16,2
16,2-16,4
M1 8x2,0
M1 6x1,5
16,5
16,45-16,62
M18x1,5
М18х2 5
18,0
18,1-18,4
M20x2,5
М18х2,0
18,0
17,9-18,13
M20x2,0
М20х2,5
20 0
20 1-20 4
M22x2,5
щего размера основной или соответствующей мелкой резьбы, применяя
при необходимости кондукторы (таблица 3.9).
3) нарезать метчиком резьбу в рассверленном отверстии на глубину
не менее длины вставки L мм (таблица 3.10);
4) продуть сжатым воздухом нарезанное резьбовое отверстие для
удаления стружки.
5) с помощью ключа ввертывать вставку в деталь до тех пор, пока
последний виток не будет утопать от поверхности детали на глубину 0,5 …
1,0 мм;
6) удалить технологический поводок вставки с помощью бородка.
Комплект инструмента для ремонта резьбовых соединений с помо-
щью втулки-усилителя (ВУРС) включает сверло для отсверливания изношенной резьбы, фрезу для гнезда под втулку, метчик и ввинчивающий инструмент-резьбонарезчик.
Таблица 3.9
Размеры сверл и отверстий под резьбовые вставки
37
М20х1,5
20,5
20,45-20,62
M22x1,5
М22х2,5
22,0
22,1-22,4
M24x2,5
М22х1,5
22,5
22,45-22,62
M27x2 0
М24хЗ,0
24,1
24,14-24,46
M27x3,0
М24х2,0
25,0
24,9-25,13
M27x2,0
М24х1,5
25,5
24,45-25 62
M27x1 5
М27хЗ,0
27,0
27,14-27,46
M30x3,0
М27х2,0
28,0
27,9-28,13
M30x2,0
М27х1 5
28,5
28,46-28,62
M30x1,5
М30хЗ,5
29,6
29,55-29,88
M33x3,5
Резьба, мм
М6
М8
М10
М12
М14
M16
M18
M20…M30
Глубина 1, мм
L+ 0,5
L+0,6
L +0,8
L +1,0
L +1,0
L +1,0
L +1,0
Размеры восстанавливаемого отверстия мм
Длина втулки – усилителя, мм
М6х1,0
М6х1,0
М8х1,25
М8х1,25
М10х1,5
M10x1,5
M12x1,75
M12x1,75
9,4
12,0
11,7
16,2
14,0
20,0
16,2
24,0
№ операции
Содержание работ
Примечания
1
Высверлить старую резьбу
Сверло держать соосно отверстию
Размеры рассверливаемых отверстий
ВУРС выпускается в виде отдельного набора втулок по 25 штук
восьми типоразмеров (таблица 3.11).
Технологический процесс ремонта резьбового соединения с помо-
щью втулки-усилителя представлен в таблице 3.12
Типоразмеры резьбовых втулок-усилителей
Таблица 3.10
Таблица 3.11
Технологический процесс ремонта резьбового соединения с помощью
втулки-усилителя (ВУРС)
Таблица 3.12
38
2
Рассверленное отверстие раззенковать
ВУРС – втулка получает
верхне – плоскостное
(опорное) гнездо
3
С помощью метчика в отверстии
нарезать резьбу на полную глубину
Метчик установить соосно
отверстию
4
Удалить резьбовую стружку. ВУРС –
втулку ввернуть в резьбовое отверстие с помощью резьбонарезника до
упора
При обратном ходе инструмента обработка резьбы завершается
h
3.9 Расчет режимов механической обработки
Механическая обработка необходима для восстановления геометрии
поверхности изношенных элементов деталей, а также обеспечения номинального размера и заданной чистоты поверхности деталей после наращивания. К основным элементам режима резания относятся: глубина резания
, мм; подача S, мм/об; частота вращения n, мин-1, скорость резания V, м
/мин.
Для обработки покрытий обычно используют точение и шлифование.
Токарную обработку применяют в случае, когда припуск на обработку после нанесения покрытия превышает 0,25 … 0,3 мм, а твердость покрытия
менее HRC 40. Шлифование применяют при твердости покрытия детали
более HRC 40, либо когда необходима высокая точность обработки и малая шероховатость поверхности. Шлифование применяют после предварительной токарной обработки или нанесения покрытия.
3.9.1 Выбор режимов резания при шлифовании
Шлифование нанесенных покрытий производят при твердости выше
40 HRC.
Черновое шлифование наплавленных покрытий выполняют кругами
из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью СТ …
39
СТ1 [3]. Глубина шлифования (резания) при черновом шлифовании со-
tzi /
ставляет 0,01 … 0,05 мм. Чистовое шлифование выполняют кругами из белого электрокорунда зернистостью 25 … 40, твердостью СМ2 … СМ1.
Глубина шлифования (резания) при этом составляет 0,005 … 0,01 мм.
Покрытия, полученные термическим напылением порошковых материалов, шлифуют при черновой и чистовой обработке кругами из нормального электрокорунда зернистостью 45 … 60, твердостью СМ2 …
СМ1. Глубина резания при черновой обработке составляет 0,01 … 0,03 мм,
а при чистовой обработке – 0,005 … 0,01 мм.
При контактной приварке стальной ленты производят только чистовую обработку кругами из белого электрокорунда зернистостью 25 … 40,
твердостью СМ2 … СМ1. Глубина резания при этом составляет 0,005 …
0,01 мм.
Покрытия, полученные железнением, подвергают чистовому шлифованию при помощи кругов из синтетического алмаза АСП10К , АСП15К,
АСП25К-50, АСП30К-50. Глубина резания составляет 0,01 … 0,02 мм.
После хромирования производят чистовую обработку с глубиной резания 0,005 … 0,01 мм и кругами из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью С1 … С2.
Число проходов i определяют по формуле
, (3.12)
где z – припуск на шлифование (на одну сторону), мм; t – глубина резания, мм.
В таблице 3.13 приведены минимальные припуски z на механическую обработку при различных способах восстановления деталей.
40
Таблица 3.13
Способ восстановления
Минимальный односторонний припуск, мм
Ручная электродуговая наплавка
Автоматическая наплавка под слоем флюса
Вибродуговая наплавка
Наплавка в среде углекислого газа
Плазменная наплавка
Электродуговая наплавка в среде аргона
Газовая металлизация
Железнение (осталивание)
Хромирование
1,4 – 1,7
0,8 – 1,1
0,6 – 0,8
0,6 – 0,8
0,4 – 0,6
0,4 – 0,6
0,2 – 0,6
0,1 – 0,2
0,05 – 0,1
ВSS
дп
д
S
В
д
S
д
S
д
S
д
S
д
V
д
V
DVn
д
/1000
ст
V
Минимальный припуск на механическую обработку при различных способах восстановления деталей
Продольную подачу рассчитывают по формуле
где
– продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;
, (3.13)
– ширина шлифовального круга, В = 20 – 60 мм.
Для деталей, изготовленных из любых материалов: при черновом
шлифовании и диаметре до 20 мм,
мм,
= 0,6 – 0,7, при чистовом шлифовании независимо от ее диаметра
= 0,3 – 0,5; при диаметре больше 20
= 0,2 – 0,3. Применительно к чугунным деталям
Окружная скорость вращения детали составляет: для чернового
шлифования
= 20 – 80 м/мин; чистового шлифования
Частоту вращения детали можно определить по формуле
= 0,75 – 0,85.
= 2 – 5 м/мин.
муле
где D – диаметр детали, мм.
Скорость продольного перемещения стола
, (3.14 )
определяют по фор-
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]