Операционный менеджмент на предприятии. Учебное пособие

Далее необходимо свести расчетные значения периодичности к унифицированному ряду. Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска-выпуска: три месяца (3М), один месяц (М), 10 рабочих дней (М/2), 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочего дня (М/8).

Исходя из унифицированного ряда принимаем периодичность, принятую Rз.вп , равную 2,5 рабочего дня. После этого устанавливается окончательный размер партии деталей:

Подставив в формулу (35) соответствующие данные, получим, в частности, для детали «а» следующий окончательный размер партии nп=2,5*50=125 шт. Аналогично выполняются необходимые расчеты по определению размера партии и периодичности запуска и для остальных деталей. Результаты этих расчетов сведены в табл.10.

2. Расчет потребного количества станков на программу

выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка Fд по формуле:

Fд= q fсм Др (1- 0,01ap)= 2*8,2*20*(1-0,01*6)=308 ч,

где q – количество смен;

32

fсм – продолжительность рабочей смены;

Др – число рабочих дней в расчетном периоде; ар – процент затрат времени на выполнение капитального и

среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

Затем определяется суммарная продолжительность обработки деталей Тц по каждой операции технологического процесса с учетом подготовительно-заключительного времени по формуле:

где NД - программа выпуска деталей ;

m - количество запусков партий деталей в производство. Потребное количество станков Cp на программу выпуска деталей

определяется из отношения:

Подставив в указанные выше формулы исходные данные, получим расчетное Cp и принятое Сп количество станков, потребных на программу обработки деталей по каждой операции. Так, для фрезерной операции при суммарной продолжительности обработки деталей, равной 55 мин, потребное количество станков:

Ср = (55* 1000 +20*6)/60/308 = 919/308 = 2,97.

Принятое количество станков в данном случае будет равно 3. Коэффициент загрузки станков Кз определяется из отношения расчетного количества станков к принятому:

33

Аналогично выполняются расчеты и по другим операциям. Результаты этих расчетов сведены в табл. 10.

4.Построение календарного плана-графика работы

производственного участка

Для построения графика необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партии деталей Тцi. Длительность производственного цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения равна сумме штучного и подготовительно-заключительного времени по всем операциям и времени межоперационного пролеживания.

Для сокращения длительности цикла применяется параллельнопоследовательный вид движения. Для этого продолжительность цикла корректируется на коэффициент параллельности. Для данного случая может быть использована следующая формула:

где tм.о - межоперационное пролеживание, мин; Кпар - коэффициент параллельности;

mo - количество операций.

По условию задачи tм.о =1 смене, т.е. 492 мин (8,2 *60). Примем условно Кпар = 0,6.

Подставив в формулу (39) соответствующие данные, получим величины длительности цикла обработки партии деталей а,б,в,г,д,е:

Тца = [125*20+3*20+(3-1)*492]*0,6/60 = 35,4 ч или 4,3 смены; Тцб = [125*28+(4*20+60)+(5-1)*492]*0,6/60=56,1ч или 6,9 смены;

Тцв =[125*56 +(4*20+60)+(5-1)*492]*0,6/60=91,1ч или11,1 смены; Тцг = [250*15 +4*20 +(4-1)*492]*0,6/60 = 53 ч или 6,5 смены; Тцд= [250*18 +5*20 +(5-1)*492]*0,6/60 = 65,7 ч или 8 смен; Тце = [250*16 +5*20 +(5-1)*492] *0,6/60 = 60,7 ч или 7,4 смены.

С этого момента расчеты должны делаться вручную.

Далее выбирается период действия графика по максимальной периодичности 5 дней и устанавливается момент запуска-выпуска деталей по графику. При этом очередность берется произвольная. Для привязки выбранных данных ко времени строится вспомогательный график загрузки оборудования по ведущей операции. В данной задаче ведущей операцией является шлифовальная, так как на этой операции наиболее высокая загрузка оборудования (Кз=1,03), обрабатываются все детали и она является финишной операцией технологического

обработки партии деталей по операциям Toi определяется по формуле:

Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим:

На основе полученных данных строим график загрузки шлифовального станка и график запуска-выпуска деталей исходя из длительности цикла обработки деталей (рис.1).

придерживаться следующего основного правила: длительность цикла

36

изготовления изделий и построения сводного графика запуска-выпуска изделий на квартал планового года.

Теоретические сведения

Исходные данные: количество изделий по программе, сроки выпуска и длительность цикла их изготовления приведены в табл.12.

Количество станков по ведущим группам оборудования в механическом отделении: токарных – 7, револьверных – 2, расточных

– 2, фрезерных – 4, строгальных – 3, зуборезных – 2, сверлильных – 3. Суммарная трудоемкость механической обработки комплекта

деталей каждого изделия по программе квартала по группам оборудования приведена в табл. 13.

Таблица 12 Исходные данные для расчета

Производственная площадь сборочного отделения – 60 м2. Данные о площади, требующейся для сборки каждого изделия представлены в табл. 14.

Режим работы механосборочного цеха – двухсменный. Продолжительность смены – 8.2 ч.

37

1. Построение первоначального варианта графика запуска-выпуска изделий

На календарной шкале откладываем установленный срок выпуска и влево от него – цикловой график каждого изделия. Разбиваем график по полумесячным интервалам (см. табл. 15)

38

Таблица 15 График изготовления заказа

2. Расчет коэффициента загрузки сборочного цеха

Расчет выполняется по формуле:

где Ксб – коэффициент загрузки сборочных площадей; Fp – режимный фонд времени;

S – производственная площадь сборочного цеха; Тц.сб.i – длительность цикла сборки изделия i;

– план выпуска изделий i;

Si – площадь, необходимая для сборки изделия i.

Расчет в данном случае необходимо вести по полумесячным интервалам (так установлены сроки выпуска). При этом Fp и Тц.сб выражаются в долях месяца (0,5 мес.).

Если после расчета во всех периодах Ксб < 1, то данный график соответствует пропускной способности сборочного отделения и не нуждается в корректировке.

Если же после расчета в каком-либо периоде Ксб > 1, то данный график необходимо откорректировать и повторить расчет Ксб по периодам.

3.Расчет коэффициентов загрузки ведущих групп

оборудования

Расчет выполняется по формуле:

где tij - трудоемкость обработки деталей изделия i на оборудовании j; Cj - количество единиц оборудования в группе j.

Для проверки графика запуска-выпуска необходимо выполнить расчет по полумесячным интервалам. Допустим, что трудоемкость обработки деталей на каждой группе оборудования распределяется равномерно на протяжении производственного цикла изготовления ведущих деталей. Действительный фонд времени работы единицы оборудования:

Рд=66/6*16,4*0,97=175ч .

39

По исходным данным о трудоемкости механической обработки деталей и по первоначальному варианту графика запуска-выпуска производятся расчеты, результаты которых сводятся в табл.16

40

Если после расчета во всех периодах Кз < 1, то данный график соответствует пропускной способности механического отделения и не нуждается в корректировке.

Если же после расчета в каком-либо периоде Кз > 1, то данный график запуска-выпуска нуждается в корректировке сроков запуска деталей в механообработку.

4.Корректировка графика и повторный расчет загрузки

оборудования

С целью ликвидации «узких» мест смещаются сроки запуска изделий. Это вызовет изменение средней плотности загрузки оборудования. Затем повторяется расчет загрузки оборудования на основе уже скорректированного графика.

Допускается незначительная однократная перегрузка некоторых групп оборудования (около 10 н-ч), так как такая перегрузка может быть устранена за счет перераспределения сроков обработки отдельных деталей без изменения общего срока запуска в механообработку.

1.3. ПОСТРОЕНИЕ КАЛЕНДАРНЫХ ПЛАНОВ-ГРАФИКОВ

Задание 1. ОПТИМИЗАЦИЯ РАСПИСАНИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В ПОДСИСТЕМЕ ОПП ПРЕДПРИЯТИЯ

Цель задания: определение подетально-пооперационного расписания работы производственного участка.

Теоретические сведения

Построение календарных планов-графиков. Календарный план разрабатывают для каждой стадии производственного процесса, а в ее пределах - для каждого цеха, участка, поточной линии отдельно.

Для правильного определения сроков прохождения деталей изделия по стадиям производства календарный план строят сначала для сборочной стадии, а затем – для обрабатывающей и заготовительной стадий. Методы построения календарного плана в значительной мере зависят от относительной трудоемкости планируемой продукции. Поскольку различные части изделия имеют неодинаковую относительную трудоемкость, то при планировании их производства применяют различные методы построения календарных планов. Эти методы различаются между собой степенью точности, с которой они удовлетворяют следующим основным требованиям: обеспечение своевременности начала производства и сроков выпуска по каждому наименованию узла, операции.

Оперативные решения по управлению производственными процессами принимаются в процессе построения сменных (суточных)