Операционный менеджмент на предприятии. Учебное пособие

11

Таблица 1 Баланс НЗП по заводу

Порядок ввода данных

1.Вводится размер партии в механическом цехе, шт.

2.Вводится коэффициент неравенства партий в заготовительном

имеханическом цехах.

3.Вводится коэффициент параллельности производства в смежных цехах.

4.Вводится норма времени на одну заготовку, нормо-ч.

5.Вводится норма времени на механическую обработку детали, нормо-ч.

6.Вводится себестоимость заготовки, руб.

7.Вводится длительность производственного цикла партии деталей, дни.

8.Вводится период повторения производства в механическом цехе, дни.

9.Вводится стоимость материала на одну заготовку, руб.

10.Вводится себестоимость одного нормо-часа, руб.

11.Вводится размер партии в сборочном цехе, шт.

12.Вводится коэффициент неравенства партий в механическом и сборочном цехах.

13.Вводится себестоимость 1 готовой детали, руб.

*Примечание. При расчете на ПК данные вводятся по одному значению через ENTER.

12

Задание 3. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ЦИКЛА СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВОВ

ОПЕРЕЖЕНИЯ ЗАПУСКА И ВЫПУСКА УЗЛОВ И ПРИБОРОВ

Цель задания: изучение особенностей расчета длительности цикла сборки изделий машиностроения, а также изучение методов определения нормативов опережения запуска и выпуска узлов и приборов.

Теоретические сведения

На предприятиях приборостроения, станкостроения, радиотехнической промышленности сборка изделий имеет некоторые особенности.

Первая особенность связана с большим количеством сборочных единиц, деталей, узлов и приборов, входящих в конечное готовое изделие. Причем сборка может осуществляться в нескольких цехах (слесарно-каркасном цехе, цехе электроэлементов, в сборочномонтажных цехах и цехах окончательной сборки).

Во-вторых, для сложных изделий приборостроения и радиотехнической промышленности значительную долю длительности производственного цикла составляют операции настройки, регулировки и испытаний. В этой связи определение длительности цикла (Тц) осуществляется чаще всего комбинированным методом. Сначала составляется подробная схема сборки готового изделия. Затем на основании этой схемы-сборки составляется цикловой график сборки.

Для отдельных сборочных процессов Тц рассчитывается по формуле:

m

n ti

где m – количество операций в данном сборочном процессе; n - партия сборки;

ti - трудоемкость i-го сборочного процесса;

A -фронт работ, обозначающий число сборщиков, одновременно выполняющих этот процесс;

Tсм - продолжительность смены;

Ксм - количество смен по режиму предприятия; t мо - время межоперационного пролеживания;

13

tест - время естественных процессов.

Опережение запуска-выпуска – это один из главных календарноплановых нормативов.

Опережение выпуска (ОВ) – это время от момента выпуска детали, сборочной единицы, узла из какого-то цеха до момента выпуска готового изделия (ГИ).

Опережение запуска (ОЗ) – это время от момента запуска детали, сборочной единицы, узла в конкретном цехе до выпуска ГИ.

Расчет опережений запуска и выпуска может производиться

аналитическим, графическим и табличным методами.

Аналитически опережения запуска-выпуска определяются для каждого вида деталей, для каждого цеха относительно выпускающего цеха. Они определяются по формуле:

где Т цi - длительность цикла в i-м цехе, i изменяется от 1 до

значения, равного количеству цехов, принимающих участие в изготовлении изделия и его компонентов;

Кц - количество цехов;

Ri - ритм запуска-выпуска партии деталей в i-м цехе; d - наибольший делитель пары смежных ритмов; Rкц - ритм в конечном цехе;

ОЗi - опережение запуска в i-м цехе.

- берется целая часть числа. Округлять надо в большую

сторону, а не по правилам математики.

Расчет опережений запуска-выпуска можно производить графически путем построения цикловых графиков сборки изделия и его компонентов. Однако составление цикловых графиков сборки является для многодетальных изделий довольно сложным и длительным процессом. Поэтому в практике для упрощения плановой работы и определения опережений запуска и выпуска узлов, деталей и ГИ применяют упрощенный табличный метод, при котором без графических построений на основе определенных правил заполняется специальная таблица.

14

Таблица заполняется на основании схемы сборки в последовательности справа налево. Все элементы записываются в таблицу последовательно сначала для одного блока, в блоке – для одного узла, в узле – для одной сборочной единицы, в сборочной единице – по одной детали. Затем последовательно описываются другие сборочные единицы, другие узлы и другие блоки. Схему сборки и состав элементов в таблице обязательно проверяют по ведомостям спецификаций ГИ.

После составления перечня элементов изделия по формуле, приведенной ранее, для каждого элемента изделия рассчитывают длительность цикла сборки в рабочих днях.

Затем рассчитывают последовательно, начиная с первой строки таблицы, нормативы опережения выпуска и опережения запуска для каждого элемента, соблюдая при этом последовательность вхождения деталей, сборочных единиц, узлов и приборов по схеме сборки ГИ. При определении нормативов опережений запуска-выпуска исходят из того, что все работы по комплексной регулировке, настройке готовой аппаратуры, ее испытаниям, сдаче ОТК, по укладке и транспортировке на склад готовой продукции включаются в нормативы для ГИ только в месяце его выпуска.

Опережение выпуска каждого узла и прибора определяют, суммируя справа налево опережение выпуска и длительность цикла предыдущего узла или прибора. В тех случаях, когда узел, входящий в состав прибора или другого узла, поступает из других цехов к опережению выпуска, нужно прибавить время на комплектацию в размере 1-2 дней и время резервного опережения 3-5 дней в зависимости от дальности расположения цехов.

Методические указания к выполнению задания

1.Получить вариант исходных данных у преподавателя.

2.Рассчитать длительность циклов изготовления деталей, узлов, сборочных единиц и готового изделия.

3.Определить нормативы опережения запуска и выпуска деталей, узлов, сборочных единиц, готового изделия табличным и графическим методами, построив цикловой график сборки изделия.

4.Рассчитать опережение запуска и выпуска аналитическим методом и построить график.

Задание 4. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ УЧАСТКА

Цель задания: изучение метода расчета производственной мощности механического участка и получение навыков при решении этой задачи на ПК.

15

При выполнении работы необходимо выполнить расшивку узких мест (задача решается с помощью ПК).

Теоретические сведения

Под производственной мощностью предприятия понимают максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и количественных соотношениях, установленный планом, с учетом полного использования производственного оборудования и площадей, при применении прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Основной задачей расчета производственной мощности является выявление резервов с целью более полного использования действующих производственных основных фондов предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов – по мощности ведущих участков, участков – по мощности ведущего оборудования.

Расчет производственной мощности ведется по всему производственному оборудованию - как действующему, так и бездействующему по разным причинам.

Расчет производственной мощности можно разбить на несколько этапов.

1. Определение производственной мощности отдельных групп оборудования

Прежде всего, необходимо выбрать измеритель производственной мощности, который может быть условно-натуральным или условным. Производственная мощность участка в данной работе будет измеряться в условных комплектах, включающих в себя три изделия, выпускаемых участком (А, Б и В). Сводная норма времени на комплект (условная трудоемкость комплекта на i-й группе оборудования) будет вычисляться по формуле:

Nj – производственная программа выпуска j-го изделия; n – количество выпускаемых на участке изделий.

Тогда мощность i-й группы оборудования (Mi) можно определить по формуле:

16

где Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

сj – количество единиц оборудования в j-й группе;

tпрj – прогрессивная трудоемкость обработки одного комплекта деталей на j-м оборудовании.

где tплj – плановая трудоемкость обработки одного условного комплекта на j-й группе оборудования;

kвн – прогрессивный коэффициент выполнения норм. Действительный годовой фонд времени работы оборудования

где kсм – коэффициент сменности;

d – количество рабочих дней в году;

Tсм – средняя продолжительность смены;

kпр – коэффициент планового простоя оборудования, для данного участка он равен 0,05.

Следует обратить внимание, что действительный годовой фонд времени измеряется в часах, а трудоемкость – в минутах, поэтому при подстановке в формулу нахождения мощности по группам оборудования необходимо часы перевести в минуты, т.е. умножить на

60.

2.Определение производственной мощности участка

иразработка мероприятий по ликвидации узких мест

Как уже было сказано, производственная мощность участка

определяется по величине мощности ведущей группы оборудования с учетом возможности ликвидации (расшивки) узких мест.

Ведущей группой оборудования считается такая, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля живого труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов участка, также при выборе ведущей группы оборудования следует руководствоваться логикой технологического процесса.

18

где i – номер группы оборудования, на которую производят расшивку узких мест.

Для того чтобы посмотреть, сколько участок может произвести отдельных изделий, входящих в условный комплект (в нашем случае это изделия А, Б и В), производят обратный перерасчет в натуральные единицы измерения:

j 1

3.Определение загрузки оборудования (данный пункт программа рассчитывает самостоятельно)

Коэффициент загрузки оборудования определяется путем сопоставления производственной программы с располагаемым фондом времени.

Методические указания к выполнению задания

1.Выбрать номер варианта в меню задания.

2.Рассчитать трудоемкость условного комплекта для каждой группы оборудования, округляя до целых чисел по формуле (20), ввести полученные результаты.

3.Записать данные в табл. 2.

19

4.Ввести количество рабочих дней в заданном периоде.

5.Рассчитать по формуле (23), ввести значение действительного годового фонда времени.

6.Рассчитать по формуле (21), ввести значения производственных мощностей.

7.Записать значения производственных мощностей.

8.По диаграмме производственной мощности определить ведущую группу оборудования.

9.Произвести расшивку узких мест, выбрать группы оборудования, на которые следует передать часть работ с групп оборудования, являющихся узким местом.

10.Рассчитать суммарную трудоемкость 1 условного комплекта для указанных групп оборудования, являющихся узким местом по формуле (24).

11.Рассчитать значение суммарной трудоемкости, которую следует передать на другое оборудование, по формуле (25).

12.Рассчитать значение измененной трудоемкости по формуле

(26).

13.Рассчитать, ввести производственную мощность участка по изделиям А, Б, В.

14.Ответить на вопрос о выполнимости данной производственной программы, обосновать принятое решение.

1.2.ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАЦИОННОГО МЕНЕДЖМЕНТА В РАЗЛИЧНЫХ ТИПАХ ПРОИЗВОДСТВА

Задание 1. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Цель задания: определение нормативных уровней внутрилинейных (цикловых) заделов линии механической обработки детали «в», величины выработки по операциям обработки детали «в». Построение плана-графика работы линии по механической обработке детали.

Теоретические сведения Порядок расчета параметров поточной линии

Исходные данные: продолжительность такта работы линии механической обработки детали – 1,04 мин. Масса детали – 0,38 кг. Режим работы – двухсменный. Продолжительность одной смены – 8,2 ч. Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали даны в табл.3.

20

Таблица 3 Время выполнения операций

1. Расчет нормативных уровней внутрилинейных (цикловых) заделов

При расчете необходимо иметь в виду, что наличие заделов связано с тем, что в условиях прямоточного производства штучное время обработки деталей по операциям не равно и не кратно ритму (такту), вследствие чего могут иметь место простои более производительного оборудования. Это приводит к необходимости создания межоперационных оборотных заделов. Чем меньше величина этих заделов, тем эффективнее будет работа прямоточной линии. Поэтому предварительно следует организовать работу поточной линии таким образом, чтобы величина заделов была минимальна. Для этого необходимо выбрать наиболее целесообразный период обслуживания, что окажет положительное влияние, с одной стороны, на размер