книги / Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту

Характеристику кругов и режим заточки инструмен­

кромки, меньшего параметра шероховатости и незначи­ тельного выкрашивания (особенно инструмента из твер­ дого. сплава) круг должен вращаться в направлении от режущей кромки к телу зуба инструмента.

При заточке на универсально-заточном станке инстру­ менту сообщаются два движения: возвратно-поступатель­ ное вдоль рабочей поверхности круга (продольная по­ дача Snp) и на круг (подача на глубину шлифования S*), которое чаще осуществляется за двойной ход стола станка. При этом инструмент может постоянно находиться в кон­ такте с рабочей поверхностью круга или при каждом ходе выходить из контакта с кругом. В первом случае резание является непрерывным, а во втором — преры­ вистым.

При заточке инструмента из твердого сплава наиболее целесообразно применять шлифование с непрерывным контактом, а при заточке инструмента из быстрорежущей стали — шлифование с прерывистым контактом.

Длину пути инструмента относительно круга L (при определении основного времени) в первом случае необхо­ димо на 3—5 мм уменьшить, а во втором случае — уве­ личить.

Основное время на заточку и доводку подсчитывают

по формуле Т0 = — /, справедливой для различных va

видов обработки на металлорежущих станках, которая видоизменяется в соответствии с кинематикой движения заготовки (затачиваемого инструмента) и инструмента (шлифовального круга) при данном виде обработки, рас­ положением обрабатываемой поверхности по отношению к направлениям движения механизмов станка и видам контакта с инструментом.

Указанную формулу основного времени можно пред­ ставить в следующих видах:

при заточке с подачей S 2t на двойной ход стола

где T0 — основное время, мин; I — длина затачиваемой поверхности зуба инструмента или пластины из твердого сплава, мм; 1г — врезание круга, зависящее от диаметра круга DK и высоты зуба 5 , мм; при заточке передней

круга; п 3 — частота вращения заготовки; Sup — продоль­

ния» для достижения требуемой шероховатости затачи­ ваемой поверхности; z — число зубьев затачиваемого многолезвийного инструмента.

Выбор шлифовальных кругов для обработки инстру­ ментов. В зависимости от технологической операции за­ точки и вида инструмента из быстрорежущей стали при­ меняют круги из электрокорунда, монокорунда или эльбора (см. табл. 149).

Круги из эльбора практически одинаково хорошо обрабатывают все группы быстрорежущих сталей, так как твердость эльбора значительно выше твердости карбидоВ| входящих в состав этих сталей.

Предварительную заточку инструментов, оснащенных пластинами из твердого сплава, производят кругами из зеленого карбида кремния, так как они позволяют обра­ батывать одновременно твердосплавную пластину и при­ легающий к ней участок стального корпуса инструмента.

При сечении корпуса резца более 32x20 мм рекомен­ дуется раздельная заточка стального корпуса кругами из электрокорунда под углом, на 4—6° большим заднего угла (а + 5°), после чего производят предварительную черновую заточку кругами из карбида кремния или ал­ маза только твердосплавного участка.

Для окончательной заточки (доводки) лезвий рабочей части и фасок применяют алмазные круги.

При повторной заточке (восстановлении) инструмента, подвергшегося изнашиванию, по передней и задней по­ верхностям необходимо снимать значительно больший припуск и производить предварительную заточку по передней и задним поверхностям кругами из зеленого

Плоские поверхности затачивают торцовой поверх­ ностью или периферией круга. Задние поверхности зата­ чивают чашечными или плоскими кругами с одноили двусторонней выточкой.

Для заточки передних поверхностей многолезвийного инструмента применяют круги тарельчатой формы. Выбор формы абразивных, эльборовых и алмазных кругов про­ изводят по табл. 148 и 149.

Абразивно-алмазные материалы для кругов. Абразив­ ные круги для заточки инструмента изготовляют из элек­ трофорунда нормального (14А, 15А, 16А), электроко­ рунда белого (23А, 24А, 25А), хромистого электроко­ рунда (ЗЗА, 34А), монокорунда (44А, 45А), карбида кремния черного (53С, 54С), карбида кремния зеленого (63£, 64С).

Эльборовые круги изготовляют из синтетических сверх­ твёрдых материалов: кубического нитрида бора, кубонита, чаще эльбора ЛО, ЛП и ЛД.

Алмазные круги преимущественно изготовляют из синтетических алмазов в виде шлифпорошков следующих марок (по мере возрастания прочности и абразивной спо­ собности): АС2 (АСО), АС4 (АСР), АС6 (АСВ), АС15 (АСК), АС32 (АСС) и микропорошков ACM и АСН.

Алмазные и эльборовые круги состоят из металличе­ ского (стального и дюралюминиевого) или пластмассо­ вого корпуса и режущей части — алмазноили эльборосодержащего слоя, который приклеивают или прессуют непосредственно на корпус.

Режущая часть круга состоит из алмазного или эльббро^ого порошка, скрепленного металлическими М2-01 (Ml, М5), органическими Б2-01 (Б1), Б2, БЗ, В1-02 (Б156), В1-Ю(Т02) или керамическими Kl-Ol (К1) связ­ ками.

Маркировка эльборового круга содержит следующую характеристику; например: 12А2—45° 150x32x32x5x3

меры круга (наружный диаметр, высота круга, диаметр отверстия, ширина и толщина эльборового или алмазо­ носного слоя); ЛО — материал (эльбор-Л); Л8 — зерни­ стость эльборового шлифпорошка; К1-01 — связка кера­

7 — структура.

Маркировка алмазного круга аналогична маркировке эльборового круга.

Заточка и доводка инструментов, оснащенных моно­ литными алмазами или эльбором (кубическим нитридом бора, кубонитом, гексонитом-Р, гексонитом-10 и др-), производится только алмазными пастами или кругами на металлической связке.

Режимы резания при заточке и доводке инструмента из быстрорежущей стали приведены в табл. 149, а ин­ струмента, оснащенного пластинами для твердого сплава, — в табл. 148.

При работе кругами на металлических и керамиче­ ских связках применяют охлаждающую жидкость — 0,5 %* ный раствор нитрата натрия; расход ее 0,5— 1 л/мин-

Пример 65. Составить технологический процесс за­ точки и доводки токарного проходного резца по СТ СЭВ 190—75 сечением корпуса 40x25 мм, оснащенного

Выбрать характеристики шлифовальных кругов. На­ значить режимы заточки и доводки передней и задних поверхностей резца. Определить основное время.

Припуск под заточку /г3 = ОД мм и под доводку h%— = 0,04 мм. Заточка производится на универсально-

цесс обработки: принимаем схему 1, т. е. заточку задн£гй угла (а + 5°) по стальному корпусу резца кругом иа электрокорунда; предварительную заточку заднего уГл^ по твердому сплаву (а + 3°) кругом из карбида кремния зеленого; доводку (окончательная заточка) алмазном кругом задних поверхностей по фаске лезвия /3 = 2 мм

32x20 мм, то их задние поверхности обрабатывают од­ новременно по твердосплавной пластине и стальному

сплава принимаем форму (тип) шлифовальных кругов; для заточки по задним поверхностям — круг чашечный цилиндрический ЧЦ; для доводки по задним поверхно­ стям, радиусу вершины и передней поверхности — круг чашечный конический 12А2—45° (АЧК).

По той же таблице выбираем другие характеристики кругов (абразивный материал, зернистость, твердость, структуру, связку): для заточки стального корпуса резца по задним поверхностям принимаем круг 15А 50П Cl К8 А; для заточки заднего и переднего углов на твер­

поверхностям и радиусу вершины резца принимаем ал­

лезвия по задней и передней поверхностям и радиусу вершины ок = 30 м/с; Snp = 0,7 м/мин; S 2t =

=0,01 мм/дв. ход.

4.Основное время на выполнение заточки и доводки

поверхностей рабочей части резца подсчитывают раз­ дельно для каждой операции по формуле

где при заточке главной задней поверхности / — длина пластины из твердого сплава — 25 мм; /х — врезание круга — 3 мм; /2 — перебег круга (при работе с непре­ рывным контактом уменьшают на 5 мм); Snp — продоль­ ная подача (скорость возвратно-поступательного движе­ ния стола) — 6 м/мин; Л8 — припуск на заточку 0,6 мм;