книги из ГПНТБ / Ерин Б.Г. Контроль качества мостостроительных работ

При искривлениях, превышающих указанные величины, допу­ скается правка только в горячем состоянии. В случае укорочения вставки ручной кислородной резкой обязательна последующая ме­ ханическая обработка кромок до образования ровной и чистой поверхности.

Указания по контролю качества сварных соединехиг; приводят­ ся в § 21.

§20. КЛЕПКА

'Перед клепкой стыков необходимо убедиться в плотности сопря­ жения листов между собой. При этом щуп толщиной 0,3 мм не дол­ жен входить в зазоры между соединяемыми листами.

Проектные и натурные отверстия под монтажные заклепки огра­ ничивают следующими допусками:

При этом овальность отверстий должна быть в пределах указанных допусков.

Чернота до 1 мм допускается не более чем в 10% отверстий; ■косина — 2% толщины пакета, но^не более 2 мм и не свыше чем в 20% отверстиях. Отверстий, имеющих черноту или косину, не ^должно быть более 25% от общего количества отверстий в полуна-

90

кладке данного стыка или прикрепления (в каждой ветви в отдель­ ности) и 50% в каждом поперечном сечении.

Отклонения величин диаметров отверстий для чистых болтов не должны превышать величин, указанных в табл. 15. Отверстия, не удовлетворяющие вышеизложенным требованиям, рассверливают на следующий больший диаметр при обосновании соответствующим расчетом. Заварка дефектных отверстий запрещена.

При постановке заклепок следят за соблюдением определенной последовательности: сначала заполняют свободные отверстия, за­ тем — занятые пробками и в последнюю очередь — занятые бол­ тами. Отверстия освобождают от пробок и болтов постепенно, по мере заполнения их заклепками. Количество заклепок и пробок должно быть не менее расчетного количества пробок.

Перед клепкой проверяют тщательность очистки отверстий от грязи, масла, ржавчины, а заклепок — от окалины.

Обычные заклепки с полукруглой головкой должны соответ­ ствовать ГОСТ 1191, с потайной головкой— ГОСТ 1195. Длину за­ клепок подбирают из расчета плотного заполнения заклепочного

применяют заклепки с конической головкой и ведут ее пневматиче­ скими молотками с ударной поддержкой.

Пакеты, имеющие толщину более 5 диаметров отверстия или

Для высококачественного выполнения работ необходимо сле­ дить за правильным соблюдением технологии клепки. Перед по­ становкой в отверстие заклепка должна быть равномерно нагрета до светло-красного каления (температура 1000—1100°) и затем очи­ щена от окалины. При большей температуре возникает опасность пережога заклепок. Клепать следует так быстро, чтобы по оконча­ нии головка заклепки была темно-красного цвета (температура 550°, для сталей повышенного качества — 450°). При такой темпера­ туре в заклепочном стержне возникают достаточные стягивающие

91

92

усилия для плотного соединения листов в пакете и увеличения силы трения между ними.

Во время проверки качества клепки нужно вести промежуточ­ ный контроль, задача которого— предотвратить возникновение дефектов, указанных в табл. 16.

Качество клепки проверяют внешним осмотром и остукиванием молотком весом 300 г сразу после ее окончания, при этом не сле­ дует делать частые и сильные удары.

В случае отступления от рекомендуемой технологии клепки по требованию заказчика допускается срубка заклепок для контроля заполнения отверстия. Разница в диаметрах отверстия и стержня заклепки (при отсутствии черноты в отверстии) должна быть не более 0,6 мм.

После приемки головки заклепок покрывают грунтовкой. З а ­ клепки, имеющие дефекты (рис. 31), заменяют и вновь принимают.

При удалении заклепок не допускается повреждение основного металла элементов. Запрещается срубка дефектных заклепок без предварительного засверливания их головок на глубину не менее

93

высоты головки при диаметре сверла на 2—3 мм меньше диамет­ ра отверстия.

При клепке ведут посменный журнал.

Рис. 31. Дефекты клепки:

Монтажную сварку стальных конструкций мостов ведут по раз­ работанной в проекте технологии, устанавливающей способ и ре­ жим сварки, порядок' наложения швов, способы контроля различ­ ного вида швов и т. д.

Сварочные монтажные работы выполняют только сварщики высшего разряда, имеющие удостоверения о допуске к сварке от­ ветственных стальных конструкций, под общим руководством лица,

ных работ. Госстрой СССР. Гос. изд-во литературы по строительству и архитек­ туре, 1957.

94

времени монтажной сваркой при строительстве автомобильно-до­ рожных цельносварных мостов руководили представители свароч­ ных лабораторий Института электросварки АН УССР им. акад. Е. О. Патона или НИИ мостов при ЛИИЖТе.

Сварщики, допущенные к выполнению ответственных работ, не реже одного раза в год проходят контрольные испытания. При пе­ рерыве в работе свыше 6 месяцев сварщики перед допуском к ра­ боте должны вновь пройти испытания.

В целом контроль качества сварки состоит из следующих опе­ раций:

проверки флюса, электродной проволоки и электродов; контроля подготовки элементов к сварке; контроля процесса сварки; приемки ‘сварных швов.

Проверка флюса, электродной проволоки и электродов

Качество электродов и сварочной проволоки, применяемых при монтажной сварке, должно соответствовать указаниям проекта и требованиям действующих стандартов.

Каждую партию электродов и сварочной проволоки снабжают сертификатом поставщика.

Если возникают сомнения в. качестве электродов и сварочной проволоки, то проводят необходимые испытания-для выяснения со­ ответствия электродов требованиям ГОСТ 2523—51 и сварочной проволоки — требованиям ГОСТ 2246—54. Пробы для химического анализа электродных покрытий отбирают по ГОСТ 4423—48.

Применение электродов и сварочной проволоки, не обеспечен­ ных сертификатами, запрещается до установления лабораторными испытаниями их качества и соответствия стандартам. Нельзя при­ менять электроды отсыревшие или с нарушенными участками по­ крытия, а также сварочную проволоку, покрытую ржавчиной, жи­ рами и грязью. Проволоку зачищают до блеска; допускается лег­ кий налет графитной смазки.

Флюсы должны быть изготовлены по действующим ТУ. Флюсы для автоматической сварки подвергают следующим испытаниям: определению химического и гранулометрического состава, влажно­

Для автоматической сварки применяют флюс размером 0,25— 3,0 мм, для полуавтоматической и автоматической шланговой свар­ ки— флюс с зернами до 1,5 мм.

Для определения влажности флюса навеску весом 100 з высу­ шивают до постоянного веса при температуре 250°. Влажность флюса не должна превышать 0,1%.

95

96

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения шва, но не более 6 X 6 мм для угловых швов и не более 10 мм па ширине и 3 мм по высоте для стыковых швов. Прихватки ставят только в местах, предусмотренных проектом, и выполняют теми же электродами, что и при сварке основного шва. При контроле сле­ дует обращать внимание на качество металла прихваток, так как сварщики выполняют их иногда небрежно.

Рис. 32. Шаблон для измерения скоса стыкуемых кромок, за­ зоров между ними и превышений одной кромки над другой

При проверке качества сборки рекомендуется соблюдать сле­ дующую последовательность: проверяют грубые дефекты (сильные перекосы, общие и местные деформации кромок), затем основные размеры и, наконец, подготовку кромок.

Для обмера применяют специальные щупы и шаблоны. Пока­ занный на рис. 32 шаблон В. К. Гудкова позволяет проверять пре­ вышение кромок до 4 мм, зазоры между кромками от 1 до 4 мм и углы скосов кромок от 60 до 70°.

Подготовленные под сварку соединения ответственных элемен­ тов принимают вместе с представителями технического надзора (заказчика).

98

Контроль процесса сварки

В процессе сварки осуществляют пооперационный контроль в соответствии с действующими правилами за соблюдением техноло­ гии сварки и состоянием сварочной аппаратуры. При этом прове­ ряют заданный режим сварки, состояние электродов, проволоки и флюса (влажность, загрязненность), очередность наложения швов, тщательно осматривая каждый слой шва (особенно первого) с це­ лью выявления дефектов.

Качество сварных швов наиболее ответственных элементов кон­ струкций контролируют в процессе работ снятием макрошлифов и гаммографированием.

Режим сварки проверяют на образцах. При этом устанавли­ вают: отсутствие в швах трещин, глубину проплавления и формы шва по макрошлифам, химический состав и механические свойства металла шва. По показаниям вольтметра и амперметра устанавли­ вают соответствие силы и напряжения сварочного тока заданным по технологическому процессу. Пробы на химический анализ отби­ рают в соответствии с ГОСТ 7122—54, механические свойства определяют по ГОСТ 6996—54.

Химический состав металла сварных швов и механические свойства металла шва должны соответствовать требованиям § 128 и 129 Технических условий [12].

При наложении швов необходимо контролировать длину дуги, правильность угла наклона и продольного перемещения электро­ да, тщательность заварки картеров, соблюдение порядка наложе­ ния швов и мер по предотвращению недопустимых деформаций.

При дуговой сварке качество наплавленного металла зависит от длины дуги, с увеличением которой возрастает содержание азо­ та и окислов в наплавленном металле. Признаками сварки слиш­ ком длинной дугой является неравномерное очертание сварочного шва с наличием большого количества брызг и окислов и малая глу­ бина кратера.

Неправильный угол наклона электрода и неравномерное его пе­ ремещение вдоль разделки кромок часто ведут к появлению под­ резов, непроваров, натеков и получению неполномерных швов. Не­ соблюдение порядка наложения швов может привести к недопусти­ мым сварочным деформациям и образованию трещин вследствие появления больших местных перенапряжений.

При внешнем осмотре следует иметь в виду, что в шве, имею­ щем разные высоту и ширину, неравномерную чешуйчатость (ко­ торые возникают обычно из-за колебаниямощности дуги и частых ее обрывов), возможны непровары и неплотности [7].

По внешнему виду можно установить причины появления от­ дельных дефектов. Например, большая глубина кратера свидетель­ ствует о медленном перемещении электрода при сварке; неравно­ мерная форма шва и небольшая глубина кратера — о быстром пе­ ремещении электрода; слишком высокий валик шва — о недоста-