книги из ГПНТБ / Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник

в сочетании с прямолинейными движениями перемещают по всей поверхности притира (рис. 132). Нажим на де­ таль должен быть равномерным и не сильным, а движе­ ния рук плавными. Для предотвращения завалов и пере­ косов давление должно быть приложено в точке, распо­ ложенной ближе к центру, а горизонтальное усилие — в наиболее низкой точки детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь должна быть уравновешена.

Для уравновешивания деталей применяют специаль­ ные устройства. После двух—четырехминутной ' работы абразивно-доводочные материалы (например, пасты) при­ ходят в негодность, тогда их удаляют с притира и нано­ сят новый слой,

ность диска. Перед обработкой притир выправляют и на­ носят на него абразивно-доводочный материал. Лучшие результаты показывает обработка со скоростью враще­ ния диска-притира до 300 об/мин; при этом абразивнодоводочные материалы значительно меньше разбрасыва­ ются, а диск-притир вращается более плавно и ровно без большого' биения.

Применяется также плоскостная обработка на пли­ тах-притирах, имеющих привод возвратно-поступательно­ го движения, аналогично плоскодоводочному станку кон­ струкции В. Д. Семенова (см. гл. V I I I ) . Применяемые при работе на этих приводных плитах приемы доводки аналогичны применяемым на приводных дисках.

300

Качество поверхности, обработанной на плитах с воз­ вратно-поступательным движением, значительно выше: в меньшей степени разбрасываются абразивно-доводочные материалы, удается легче удерживать деталь и сохранять нанесенную на поверхность плиты абразивную прослой­ ку, удается получить направленное расположение следов работы абразивных зерен, что очень важно при обработ­ ке, например плиток и шаблонов.

О б р а б о т к у н а р у ж н ы х ц и л и н д р и ч е с к и х п о в е р х н о с т е й , как правило, выполняют с помощью механизирующих устройств. В других случаях цилиндри­ ческие поверхности обрабатывают на плитах-притирах способом перекатывания по притиру. В этом случае при­ меняются два притира (рис. 134). В отличие от обработ­

ки плоскостей при абразивной доводочно-притирочной обработке наружных цилиндрических поверхностей вруч­ ную необходимо обеспечивать равномерное поворачива­ ние детали вокруг ее оси. Это исключит возможность по­ явления огранности.

При обработке наружных поверхностей тел вращения на доводочных бабках решающее влияние на качество обработки оказывает правильная ориентировка притира. Если притир при обработке будет иметь частичный, а не полный контакт с обрабатываемой поверхностью, то будет происходить съем металла только в месте контак­ та. Обработанная поверхность будет иметь дефекты. На рис. 13.5 показаны различные положения притира при обработке. Устраняются эти дефекты только местной до­ водочной обработкой. Например, при выведении конус­ ности, на наружной цилиндрической поверхности новый слой абразивно-доводочных материалов наносят на утол-

301

щенный участок. Затем притир помещают так, чтобы он имел контакт с обрабатываемой поверхностью только в зоне дефекта, и снимают слой металла с целью устране­ ния конусности.

Рис. 135. Положение кольца-притира при доводке наружных ци­ линдрических поверхностей:

а — неправильное, б — правильное (1 — притир, 2 — о б р а б а т ы в а е м а я де­ таль)

После устранения конусности обязательно нужно про­ извести «освежение» всей поверхности обрабатываемой детали, что выполняется более крупнозернистыми по­ рошками или пастами.

1 г з 4

'//'/////АУ-; У'7/У'УУ''/УУ/УУ.- 'X

Ш/УУ//УУШ//////УШ

Рис. 136. Прптнродержатель для удержания прити­ ров рукой при доводке наружных цилиндрических по­ верхностей:

1 — прптнродержатель, 2 — компенсатор, 3 — разрезной

притир. 4 — стягивающий винт

Для обработки наружных цилиндрических поверхно­ стей на доводочных бабках и токарных станках исполь­ зуют кольца-притиры, форма и р'азмеры которых зави­ сят от особенностей обрабатываемой поверхности и тре­ буемого качества обработки. Например, для предвари­ тельной обработки золотника гидроагрегата пастами прн-

302

меняют кольца-притиры с канавками, а для чистовой до­ водки такие же кольца-притиры, но гладкие.

В условиях инструментальных цехов машинострои­ тельных предприятий цилиндрические гладкие калибры обрабатывают механизированными способами. В качест­ ве оборудования используют приводные бабки или токар­ ные станки. Обрабатываемая пробка-калибр крепится в центрах или в поводковом патроне. В качестве режущего инструмента используют чугунные и стеклянные прити­ ры, покрытые абразивно-доводочными пастами. Притир удерживается вручную или с помощью приспособлений— притиродержателей (рис. 136). Огранку снимают на при­ водных бабках с применением колец-притиров. На рис. 137 показан способ механизированной доводки ко­ ренных шеек коленчатого вала на токарном станке.

Обработка внутренних цилиндрических поверхностей производится с помощью стержней-притиров, закрепляе­ мых на доводочных бабках или в патроне токарного станка (рис. 138). При доводке вручную отверстий кор­ пуса гидравлического насоса его закрепляют в тисках. Притир, удерживаемый с помощью прктиродержателя (рис. 139) и покрытый абразивно-доводочным материа­ лом, вводят в отверстие. Сочетая круговые и вращатель­ ные движения, производят обработку. Давление притира

303

на стенки обрабатываемого отверстия должно быть по возможности одинаковым. В противном случае появятся завалы, исказится круглость. Выход притира за пределы отверстия должен быть обеспечен на длину, равную V4 длины притира.

Рис. 138. Закрепление притира в конусе ,шпинделя доводочной бабки и нанесение пасты с помощью тюбика:

/— шпиндель. 2 — о б р а б а т ы в а е м а я деталь . У — тюбик с доводочной пастой. 4 — притир

Рис. 139. Ручная доводка отверстии корпуса

резьбовыми притирами, профиль и размеры которых со­ ответствуют профилю и размерам резьбы на обрабаты­ ваемых деталях (рис. 140).

Обрабатываемую деталь зажимают в патроне ревер­ сивной головки доводочной бабки. При доводке соверша-

304

ют реверсивные движения притира в радиальном направ­ лении. Всякие заедания исключаются. Нельзя применять большое количество абразивио-доводочных материалов, в результате чего могут возникнуть заедания и завалы резьбы. Давление притира должно быть постоянным и равномерным.

О б р а б о т к а к о н и ч е с к и х о т в е р с т и й . Ко­ нические отверстия обрабатывают на доводочных бабках, используют при этом конические притиры, имеющие ка­ навки для удержания абразивно-доводочных материалов. Доводка осуществляется способом радиальных подач. Деталь, закрепленная в шпинделе доводочной бабки, со­ вершает быстрое вращательное движение, стержень-при­ тир удерживают рукой (рис. 141).

Абразивную доводку точных сферических поверхностей, например рабочей поверхности клапана, производят в специальных приспособлениях. На рис. 142 показана схе­ ма доводки: обрабатываемую деталь 3 устанавливают R гнездо притиродержателя 2, который связан со стойкой 7 через втулку 5 и шариковую опору 6. Чугунный притир /, рабочая поверхность которого имеет сферическую фор­ му, приводится во вращение от реверсивной доводочной бабки. Для сообщения обрабатываемой детали постоян­ ного давления предусмотрена пружина 4. Прижим обра­ батываемой детали и рабочее возвратно-поступательное движение стойки 7 осуществляется вручную или от спе­ циального привода. На приборостроительных предприя­ тиях находит применение способ абразивной доводки сферических поверхностей на станке, разработанном со-

305

ветским ученым А. 3. Раммом (рис. 143). На сферодоводочном станке производится обработка вогнутых сфе­ рических поверхностен в диапазоне радиусом 20—25 мм. Деталь имеет вогнутую сферическую поверхность, закоординированную относительно базовой плоскости Т, за­ дача состоит в одновременном получении как радиуса

Рис. 142. Доводка сферической поверхности иа реверсивной доводочной бабке с применением шарнирного приспособления

сферической поверхности 36+0 '0 1 , так и размера 8~0'01. Для выполнения этой задачи необходимо в течение всего пе­

В период обработки непосредственно на станке простым индикаторным прибором замеряют размер А и при до­ стижении величины 8- 0 '0 1 доводку прекращают. Радиус сферической поверхности находится в заданных пре­ делах.

Шкала индикаторного прибора градуирована непо­ средственно в величинах отклонения радиуса. Шпиндели детали 2 и притира 5 закреплены в специальных подшип­ никовых узлах 3, обеспечивающих радиальное биение не более 5 мкм. Микрометрическим винтом 8 устанавливает­ ся минимальная непересекаемость осей в пределах 5—10 мкм. Несферичность при этом не превышает 1,5—2 мкм. Давление притира на поверхность обрабаты­ ваемой детали создается пружиной 4, которая одновре­ менно перемещает притир вдоль оси, компенсируя его износ. Абразивная паста подается непосредственно в зо-

306

ну резания с помощью дозатора 6. Вращение направ­ ляется раздельно к каждому шпинделю через карданный вал 7 от электродвигателя 9. При обработке, например, стальных деталей твердостью I1RC 58—62 используется абразивная паста на основе микропорошка ЭБМ5. Обра­

40 деталей в смену

Рис. 143. Абразивная доводка сферических поверхностей по способу, разработанному А. 3. Раммом:

а — начальный момент, б — увеличение радиуса, е — уменьше­ ние радиуса

Одним из преимуществ этого способа является воз­ можность получать радиус сферической поверхности за­ ранее заданной величины и точности независимо от ве-

307

личины радиуса сферической поверхности, подготовлен­ ного под абразивную доводку. Так как точка пересечения осей притира и детали неподвижна относительно станка и при иораоотке образуется сфера с центром в точке пе­ ресечения этих осей, то по положению вершины (или другой части сферы) относительно этого центра можно судить о величине радиуса сферической поверхности.

Если обрабатываемую деталь (рис. 143, а) переме­ стить вверх (рис. 143,6), то создаются условия для уве­ личения радиуса выпуклых и уменьшения радиуса вогну­ тых сферических поверхностей. При опускании обраба­ тываемой детали (рис. 143, в) создаются условия для из­ менения радиусов в обратную сторону, т. е. уменьшается радиус вогнутых сферических поверхностей. Величина изменения радиусов может быть подсчитана по формуле:

1 — для случая (схема, б) .

2 — для случая (схема, в)

R = -R0± ° г н cos ( Т о — р).

На сферодоводочных станках, работающих по спосо­ бу «жестких осей», может быть получена минимальная неточность формы поверхности детали 0,5 мкм, мини­ мальная неточность взаимного расположения поверхно­ стей 1 мкм, минимальная неточность радиуса сфериче­ ской поверхности 5 мкм и шероховатость обработанной поверхности 12—13-го классов чистоты.

П р и т и р к а з у б ч а т ы х к о л е с заключается в том, что обрабатываемое колесо вращается в зацеплении с вращающимися чугунными шестернями-притирами, смазанными пастой из смеси мелкого абразивного порош­ ка и масла.

- Применяют два способа притирки: при первом спосо­ бе — оси обрабатываемого колеса и притира параллель­ ны, при втором —• оси обрабатываемого колеса и прити­ ров скрещиваются под небольшим углом. Притирка ко­

взаимном обкатывании зубьев обрабатываемого колеса и притира, на рабочую поверхность которого нанесена абразивная паста. В процессе притирки колесо 1 имеет принудительное вращение и одновременно совершает не­ большие осциллирующие движения в радиальном на­ правлении, а притир 2, увлекаемый колесом, помимо вра-

308

щения совершает возвратно-поступательное движение в осевом направлении.. Вращения колеса и притира ревер­ сируются.

При втором способе притирки (рис. 144,б) происхо­ дит взаимное обкатывание зубьев колеса 2 и зубьев трех чугунных притиров 1, 3 и 4 одновременно. В большинстве случаев для притирки колес с прямыми зубьями прити­ ры 3 и 4 делают косозубыми с углом наклона зубьев 5—10°, причем у одного притира направление зубьев пра­ вое, а у другого — левое. Притир 1 делают прямозубым.

Рис. 144. Схемы притирки цилиндрических зубча­ тых колес:

а — при параллельном расположении осей колес, б — при скрещивающемся расположении осей колес

Для притирки косозубых колес притир / делают косозубым с одинаковым, но противоположно направленным наклоном зубьев, ось его остается параллельной оси коле­ са 2. Притиры 3 и 4 также делают косозубыми с углом наклона зубьев колеса на величину необходимого .угла скрещивания. Окружная скорость обрабатываемого коле­ са должна составлять 30—60 м/мин. Необходимое дав­ ление на боковые поверхности зубьев во время притирки создается гидравлическими тормозами, действующими на шпиндели притиров.

Притирка — высокопроизводительный способ отделки зубчатых колес. Колесо среднего размера притирается обычно за 2—4 мин, при этом шероховатость поверхно­ сти соответствует 9—10 классам чистоты. Однако с по­ мощью притиркиможно исправить сравнительно неболь­ шие погрешности предыдущей обработки, так как при­ пуск на притирку составляет не более 0,03 мм на сторону.

309