книги из ГПНТБ / Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник

При обработке отверстий на вертикальных внутрндоводочных станках большое влияние на получение геомет­ рически правильной формы отверстия оказывает крепле­ ние притира и выход его за кромку отверстия, поэтому притиродержатель тщательно центрируют по приспособ­ лению и только после проверки на биение надежно за­ крепляют в шпинделе станка.

По опытным данным, величина выхода притира за кромку отверстия при доводке должна составлять 0,3—0,4 от глубины обрабатываемого отверстия. При слишком большом вылете притира происходит разбивкаотверстия, т. е. искажение его геометрической формы.

§ 62. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ НА ПЛОСКОДОВОДОЧНЫХ

И ПЛОСКОПРИТИРОЧНЫХ СТАНКАХ

На плоскодоводочных станках выполняется наиболее распространенный вид сверхтонкой механической обра­ ботки плоскостей. Абразивная обработка плоских по­ верхностей на доводочных станках представляет собой' производительный механизированный способ обработки, при котором ручной труд доводчика полностью заменен машинным. Этот способ обработки наиболее широко при­

костности колеблется в пределах 0,005—0,001 мм, а шеро­ ховатость обработанной поверхности соответствует 11—12-му классу чистоты;

детали сверхточные, имеющие отклонения от плоско­ стности в долях микрона, а шероховатость обработанной поверхности соответствует 13—14-му классам чистоты.

К первой группе можно отнести, например, поршне­ вые кольца; ко второй — уплотнения компрессоров, на­ сосов, торцы плунжерных втулок топливных насосов. Са­ мыми точными являются плоские мерительные плитки (концевые меры длины).

271;

Доводка плоских поверхностей производится двумя •способами: прямолинейными проходами (поперечные по­ дачи) и круговыми подачами.

При обработке прямолинейными проходами обраба­ тываемые детали, помещенные в сепаратор, находящий­ ся между двумя притирами, совершают продольное воз­ вратно-поступательное и незначительное поперечное пе­ ремещение (рис. 118).

Обработка круговыми подачами в отличие от обра­ ботки прямолинейными проходами выполняется с приме­ нением вращательного и вращателыю-поступателыюго движения (рис. 119).

Процесс обработки плоскостей по способу круговых подач напоминает доводку наружных цилиндрических поверхностей обкатыванием, но обрабатываемая деталь под действием сил, возникающих в процессе обработки, перемещается, а не обкатывается.

Машинная абразивная доводка бывает односторонняя и двусторонняя. Односторонняя доводка характеризует­ ся тем, что обрабатывается только одна плоскость. При выполнении односторонней обработки на однодисковых плоскодоводочных станках допускается более широкий

272

диапазон разброса размера обрабатываемых деталей по высоте или толщине. Равномерный прижим деталей к диску-притиру достигается путем применения компенса­ торов.

При двусторонней обработке детали укладывают в сепаратор. Съем металла осуществляется двумя прити­ рами. Разброс размеров поъысоте обрабатываемых дета­ лей допускается очень незначительный. Например, при обработке образцовых мер твердости на двухплитном плоскодоводочном станке конструкции Семенова разброс по толщине плиток колеблется в пределах 0,2—0,3 мкм. При машинной обработке доводчик не затрачивает мно­ го физического труда, а точность доводки зависит, глав­ ным образом, от технического состояния оборудования и правильности выполнения технологических требований. Обработка на плоскодоводочном станке выполняется в такой последовательности: правка плит-притиров; намаз­

механической доводки, промывка деталей, контроль каче­ ства обработки. Качество доводки зависит прежде всего от точности притиров, применяемых абразивно-доводоч­ ных средств и режимов обработки.

Для достижения высокой точности и чистоты обрабо­ танной поверхности технологический процесс обработки плоскостей дифференцируется. Например, доводка эта­ лонов плоскопараллельных концевых мер длины выпол­ няется в четыре перехода:

первая (черновая) доводка производится на двух­ дисковом доводочном станке; одновременно обрабатыва­ ются 128 деталей; снимаемый припуск 0,03—0,05 мм; аб­ разивная смесь для намазки притиров состоит из микро­

рошка электрокорунда белого М7, керосина и стеарина; скорость 15—20 м/мин, удельное давление 1,2 кГ/см2, ма­ шинное время 2,5—3 мин;

третья (предварительная) доводка производится на таком же станке завода «Калибр». Перед обработкой де­ тали сортируют по партиям через 1 мкм; снимаемый

припуск 0,005—0,006 мм. Обработка выполняется-дваж­ ды с помощью притиров, шаржированных микропорошкамн электрокорунда белого сначала МЗ, затем М2; ско­ рость 10 м!мин; удельное давление 1,0—1,2 кГ/см2, ма­ шинное время 1,5—2 мин;

Т А Б Л И Ц А 25

Точность и шероховатость поверхностей плоскопараллельных концевых мер длины при сверхтонкой абразивной доводке

шероховатости поверхности мерительных плиток разме­ ром до 10 мм после абразивной доводки.

Качество обработки плоских поверхностей-определя­ ется точностью размеров, плоскостностью, шерохова­ тостью обработанной поверхности и состоянием поверх­ ностного слоя обрабатываемой детали перед доводкой. Чем точнее обработана деталь, тем достигнуто большее соответствие действительных размеров и обеспечена пра­ вильная геометрическая форма. Допустимой шерохова­ тостью поверхности перед черновой абразивной довод­ кой является 8—9-й классы чистоты.

274

При абразивной доводке плоскостей особенно сказы­ вается величина обрабатываемой поверхности: чем боль­ ше обрабатываемая площадь, тем труднее ее обрабо­ тать.

Машинная доводка плоскостей должна выполняться на чистом, хорошо оснащенном рабочем месте, при обя­ зательном соблюдении периодической мойки притиров и сепараторов, чем значительно повышается качество об­ работки.

§ 63. КОНТРОЛЬ ОБРАБОТКИ

Входной контроль. На предприятиях, изготавливаю­ щих и ремонтирующих прецизионные детали машин, при­ боров и контрольной аппаратуры, технологические опе­ рации абразивной доводочно-притирочной обработки должны быть четко дифференцированы. Детали на каж­ дой операции должны подвергаться тщательному конт­ ролю размеров и формы, а также оценке качества обра­ ботанной поверхности. На участке доводочных работ дол­ жен существовать входной контроль всех поступающих на доводку деталей. Необходимость организации входно­ го контроля вызывается следующими причинами:

так как при крупносерийном и массовом производст­ вах изделий всегда большой объем контрольных опера­ ций, то в принятой партии отдельные детали окажутся негодными;

изготовить детали совершенно одинаковых размеров невозможно. В этих условиях в ходе обработки с целью повышения качества и производительности на оконча­ тельных доводочно-притирочных операциях лучше всего произвести отбор из общего числа деталей, которые пол­ ностью удовлетворяют требованиям технологического процесса доводки;

не исключены случаи появления различного рода де­ фектов (царапин, рисок, забоин) при моечных, контроль­ ных и транспортных работах.

Возникающие на предшествующих доводке шлифо­ вальных операциях дефекты деталей можно разделить на три группы: дефекты по форме и размерам, дефекты об­ работанной поверхности, нарушение кристаллической структуры поверхностного слоя.

К первой группе относятся отклонения формы и рас­ положения поверхностей, разброс размеров по толщине,

руемые детали размещаются в специальной таре 1. Для

.руководства при сортировке имеется список 5, указываю­ щий на размеры каждой из групп деталей. Рассортиров­ ка производится строго по номиналам в результате сто­ процентного контроля. В результате на машинную абра­ зивную доводку поступают детали с очень узким разбро­ сом размеров. Это дает возможность верхнему дискупритиру или стержню-притиру создавать равномерное давление и снимать одинаковый слой на всех деталях. Повышается не только качество, но и производительность доводочной обработки.

Рис. 121. Установка цилиндрической детали для контроля:

Контроль наружных размеров. Доводчику-притирщи- ку при обработке деталей чаще всего приходится опре­ делять их действительные размеры и форму: диаметр, длину, толщину, отклонения от круглости, цилиндричности, плоскостности, а также оценивать степень шерохова­ тости обработанной поверхности. Для этой цели исполь­ зуются микрометры, индикаторы, пассаметры, минимет­ ры, оптиметры, оптикаторы, микроскопы (см. гл. I I ) . Су­ ществует много методов измерения с помощью универ­ сальных средств измерения, некоторые варианты из ко­ торых приведены в табл. 26.

При контроле должна обеспечиваться точность уста­ новки детали для контроля, простота установки и сня-

277

Т А Б Л И Ц А 26

Методы контроля наружных размеров и формы деталей

278

279