![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Казанский, В. Н. Системы смазки паровых турбин
.pdfобъема с атмосферой. При испытаниях подшипников Па стенде было обнаружено, что при неудовлетворительной работе воздушника происходит прекращение истечения масла из бачка во время имитации аварийного выбега и как результат резкое повышение температуры бабби та. Из-за неисправности в работе воздушников происхо
дили аварийные разрушения |
подшипников, несмотря на |
||
то, |
что |
резервные емкости |
были заполнены маслом |
[Л. |
34]. |
|
|
Рис. 2-6. Результаты испытаний подшипников турбины мощностью 300 МВт без подачи масла от насосов [Л. 34].
U—ti — температура баббита вкладышей опорных подшипников Ms 1—7; t п — температура баббита верхней колодки упорного подшипника (сторона генера
тора); Vi—V7/ — количество |
масла в аварийных бачках |
подшипников Ns 1—7; |
|
Vyn — количество масла в |
бачке |
упорного подшипника; |
п — частота вращения |
вала |
при |
выбеге ротора турбины. |
100
Емкости аварийных бачков и продолжительность их опорожнения через дозировочные трубки должны быть тщательно рассчитаны. Методика расчета содержится в [Л. 17, 34]. Экспериментально установлено, что необ ходимые емкости бачков возрастают на 60—80%1 при выбеге ротора турбины без срыва вакуума (продолжи тельность выбега ротора турбины К-300-240 увеличива ется с 15—20 мин со срывом вакуума до 30—35 мин без срыва его). Подшипники турбомашин допускают безава рийную работу при подаче ограниченной смазки из ава рийных бачков во время непродолжительного моторного режима генератора и последующего аварийного выбега ротора турбины. Длительность моторного режима опре деляется конкретным типом подшипника, схемой органи зации слива отработанного масла, нагрузкой на подшип ники и другими факторами.
Надо всегда стремиться к установке над подшипни ками аварийных бачков оптимальной емкости. Если же учитывать одновременно и длительный моторный ре жим генератора, и задержку со срывом вакуума в кон денсаторе, то емкости окажутся настолько неоправданно завышенными, что бачки уже не смогут разместиться под крышками подшипников, неразумно возрастет по жарная опасность, и хорошее по замыслу мероприятие будет дискредитировано.
На рис. 2-6 приведены результаты испытаний под шипников турбины мощностью 300 МВт без подачи мас ла от насосов.
Для резервирования насосов системы уплотнения ге нератора применяются аналогичные аварийные емкости, часто называемые «демпферными бачками» (Л. 43].
2-3. МАСЛОПРОВОДЫ
При монтаже маслопроводов предъявляются высокие требования к чистоте их внутренней поверхности и к плотности фланцевых и сварных соединений (Л. ПО, 1171, Все внешние маслопроводы изго тавливаются из труб повышенной прочности (ГОСТ 9567-60) и укомп лектовываются только стальной арматурой. Для сливных маслопро
водов применяются |
фланцы с выступом, |
стальные, |
плоские, |
привар |
|||||
ные на р у= (1 -ь2,5) 105 Па |
(ГОСТ 1255-67). Для |
|
напорных масло |
||||||
проводов системы |
смазки |
на ру = 10- 105-н 16-105 |
Па и для |
системы |
|||||
регулирования |
на |
ру= 25 ■105ч-4 0 -105 |
Па |
применяются |
фланцы |
||||
с выступом и |
впадиной |
(ГОСТ 12832-67) |
или |
с |
шипом |
и пазом |
|||
(ГОСТ 12832-67). |
|
|
на трубу |
строго под |
прямым |
углом, |
|||
Фланцы насаживаются |
|||||||||
а их рабочие |
поверхности |
подвергают шабровке |
или шлифовке. |
101
Параллельность уплотняющих поверхностей фланцев должна про веряться пластинчатым щупом; отклонение не должно превышать 0,2—0,3 мм. Нередко применяется и такой способ: после насадки и приварки фланца к трубе патрубок закрепляется на токарном станке, и производится проточка зеркала фланца. Затем патрубок монтируется на маслопроводе.
Затяжку крепежа следует производить гаечным ключом с дина мометрическим устройством.
Соединительные части маслопроводов (тройники, переходы и др.) должны быть коваными или точеными (сталь Ст. 3, сталь 20, сталь 25). Запрещается применение литых тройников и переходов.
Соединения с помощью накидных гаек или муфт тщательно проверяются па плотность. Подсоединение этих узлов к картерам подшипников обычно разрабатывается на турбостроительных заво дах. В случае недостаточной надежности подобных соединений их следует заменить фланцевыми. Игольчатые вентили, дроссели и другие устройства для изменения расхода масла оборудуются огра ничителями предельного открытия.
Трасса маслопроводов должна иметь достаточную самокомпенсацию и, как правило, не должна содержать линзовых компенсато ров. Все маслопроводы монтируются с уклоном в сторону масло бака. Они должны быть доступны для осмотра, дефектоскопии, нане сения изоляции, ремонта. Опоры и подвески маслопроводов должны обеспечивать возможность вырезки арматуры и разъема фланцев без дополнительного закрепления участков трубопроводов. Опоры, подвески, сварные стыки не должны заслоняться элемента ми другого оборудования и строительными конструкциями. Систему маслопроводов следует приспособить к очистке ее без разборки путем прокачивания моющей жидкости.
Все горячие поверхности, расположенные вблизи маслопроводов, должны тщательно изолироваться. Изоляция опасных участков оклеивается стеклотканью, раствором жидкого стекла и ошивается листовой сталью (или алюминием) для предохранения изоляции от пропитывания маслом. Внешние напорные маслопроводы, находя щиеся в зоне горячих поверхностей, заключаются в плотный защит
ный кожух, изготовленный |
из листовой стали толщиной не менее |
3 мм. Нижняя часть кожуха |
должна иметь уклон для стока масла |
в сборную трубу диаметром не менее 75 мм, соединенную с ем костью для аварийного слива масла. Арматура и фланцевые соеди нения вне короба, находящиеся вблизи горячих поверхностей, заклю чаются в кожухи специальными отбойными щитками со сливом масла из кожухов в безопасное место.
Фланцы для напорных маслопроводов системы регулирования собираются на прокладках из электрокартона (прессшпана) толщи ной 0,15—0,3 мм, для напорных маслопроводов системы смазки — из электрокартона толщиной 0,5—0,7 мм, а для сливных маслопрово дов — толщиной 1 — 1,5 мм. Прокладки перед установкой смазыва ются с обеих сторон тонким слоем бакелитового лака. Замена про кладочного материала без разрешения заводов — изготовителей турбин не разрешается.
Во фланцевых соединениях маслопроводов, присоединенных к корпусам заднего подшипника генератора, возбудителя и к кор пусам уплотнения вала генератора, устанавливаются дополнительно изоляционные (хлорвиниловые, текстолитовые, фибровые) прокладки, а на болты надеваются аналогичные же втулки. При установке про
102
кладок следует обязательно убедиться в том, что они не закрывают сечения трубы.
При монтаже сначала изготовляют маслопроводы, а потом производят контрольную сборку, во время которой подгоняют монтажные стыки, подгоняют и шабрят места присоединения к под шипникам и блокам регулирования. Производят электроприхватку фланцев, вварку штуцеров для КИП, устанавливают опоры и под вески, проверяют, выдержаны ли требуемые уклоны и нет ли воз душных мешков. Затем разбирают фланцевые соединения, привари вают фланцы, шабрят уплотнительные поверхности фланцев и очи щают внутреннюю поверхность труб от окалины, ржавчины, пригоревшего во время гибки песка и сварочного грата. Перед разборкой маслопроводов смежные детали следует пометить клей мом.
После газовой сварки поверхность труб около стыка покрыва ется трудноудаляемой окалиной, а при ручной электродуговой свар ке не обеспечивается полный провар корня шва и может образо ваться грат. Для маслопроводов это недопустимо, тем более что зачистка поверхности сварных стыков изнутри маслопроводов, поскольку они имеют небольшой диаметр, очень неудобна и трудо емка. Поэтому для сварки корня шва на маслопроводах должна при меняться, как правило, ручная аргонодуговая сварка, обеспечивающая необходимое качество швов без подкладных колец, без грата, с хорошим формированием обратного валика и достаточно чистой внутренней поверхностью труб. В виде исключения можно произво дить электродуговую сварку маслопроводов, но ее должны выпол нять дипломированные сварщики, руководствуясь инструкцией по ручной электродуговой сварке труб из углеродистых и низколеги рованных сталей, выпущенной Оргэнергостроем в 1967 г.
Качество сборки стыков должно отвечать правилам Госгортех надзора и МВН 256-63. Стыки для сварки в среде аргона должны иметь притупление 1±0,5 мм, а угол скоса кромок должен быть равен 35°. Внутренние диаметры стыкуемых труб не должны отли чаться более чем на 2 мм, а смещение кромок не должно превы шать 1 мм. Зазор между кромками должен составлять 1,5+0,5 мм. Качество монтажных сварных соединений следует проверять мето дами ультразвуковой дефектоскопии; па заводские сварные соедине ния должна быть документация, представленная заводами —изго товителями трубопроводов. Приемка маслопроводов после монтажа должна производиться в соответствии с требованиями СНиП Ш-Г 10.4-67 и установочных чертежей.
Очистку маслопроводов выполняют разными способами: меха ническим (с помощью ершей) и химическим; применение песка не допускается санитарными правилами. Очистка металлическими ерша ми вручную является очень трудоемкой операцией и не всегда обес печивает требуемую чистоту поверхности труб. Применение ершей, имеющих привод от электродвигателя через гибкий вал, недопусти мо для маслопроводов диаметром менее 80 мм и длинных труб, осо бенно с изгибами малого радиуса. И главное, механически очищен ная поверхность трубы не предохраняется от повторной коррозии.
В связи с перечисленными недостатками механической очистки маслопроводов наиболее целесообразным способом является химичес кая очистка с применением соляной, серной, лимонной или ортофосфорнон кислот [Л. 44, 117, 179]. При использовании ортофосфорной кислоты очищаемые маслопроводы заполняются раствором 10—
103
15%-ной концентрации и выдерживаются в течение 10— 15 ч. Затем раствор кислоты вытесняется сжатым воздухом, а окончательное просушивание маслопроводов производится горячим (70—90 °С) воздухом. Внутренняя поверхность труб очищается от ржавчины., окалины и грязи. Кроме того, на стенках создается защитная пленка, предохраняющая трубы от повторной коррозии. Поэтому после применения ортофосфорной кислоты никакой дополнительной обра ботки трубопроводов пассивирующими растворами не требуется. Образовавшаяся защитная пленка является стойкой лишь в сухом масле. При увлажнении масла эта пленка может отстать от по верхности и смыться потоком.
Грат и шлак, образующиеся в сварных стыках, ортофосфорной кислотой не растворяются, и их приходится удалять механически.
После промывки маслопроводы подвергают гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.
Маслопроводы или поверхность их изоляции окрашиваются по всей длине в желтый или оранжевый цвет.. При покрытии поверх ности изоляции металлической обшивкой окраска последней не про изводится; на ее поверхности или на специальной табличке, при крепленной к маслопроводу, наносится печатная буква М черной краской.
2-4. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Большое масляное хозяйство паровых турбин таит в се бе значительную потенциальную опасность возникнове ния пожара. Современные мощные турбины работают при температуре свежего пара, значительно превышаю щей температуру самовоспламенения обычно применяе мых нефтяных масел. Поэтому на электростанции всег да существует угроза пожара при соприкосновении мас ла с элементами, имеющими температуру выше темпера туры самовоспламенения масла (370—380 °С). О том, что эта угроза реальна, свидетельствуют случаи пожа ров (хотя и не частые), которые были раньше и до сего времени случаются на электростанциях [Л. 16, 17, 90, 108, 114].
Возможности масляных пожаров возрастают в свя зи с тенденцией к повышению давления в системах ре гулирования турбин, что увеличивает вероятность раз рыва маслопроводов и выброса масла на горячие по верхности. На электростанциях неоднократно нарушалась плотность маслопроводов высокого давления (разрыв по некачественному сварочному шву, раскрытие фланцев, поломки импульсных линий к манометрам, появление трещин в трубах и тройниках) вследствие сильных гид роударов и интенсивной вибрации маслопроводов при
104
неустойчивой работе регулирования, качаниях нагрузки, например, при включении регуляторов отборов (на теп лофикационных турбинах). Резко реагируют на возму щения в масляной системе редукционные клапаны пру жинного типа без демпфирующих устройств, увели чивая пульсацию давления масла и вызывая усталост ные разрушения маслопроводов.
Пожары происходят и при пониженном давлении масла в системе смазки. Известны случаи обрыва трубо проводов, подводящих масло к гидромуфте, главному масляному насосу, уплотнениям вала генератора.
Иногда пожары возникают из-за нарушения правил технической эксплуатации и техники безопасности, за прещающих производство работ на действующем обору довании и на трубопроводах, находящихся под давле нием. При работающем масляном насосе разрешаются лишь замена манометров и наладка системы регулиро вания по специальной программе, утвержденной глав ным инженером электростанции [Л. НО]. Все дефекты масляной арматуры следует устранять своевременно на остановленной турбине. Известны случаи, когда при по пытке устранить незначительную течь масла из пробко вого краника или дренажного вентиля последние были сломаны по резьбе и высоконапорное масло (12-105 Па) попало на непокрытые изоляцией поверхности горячих труб и воспламенилось. Повышение температуры при возгорании масла привело к расстройству фланцевых соединений маслопроводов, выгоранию прокладок на на порных и сливных маслопроводах и, таким образом, к дополнительному поступлению масла к очагу пожара. Развитию пожара способствовало воспламенение конт рольных и силовых кабелей, а также асбестовых изоля ционных плит, пропитанных маслом.
Пожары масляной системы возникают из-за взрыва водородной смеси, попавшей в зону искрообразования, например, при задеваниях в уплотнениях генератора или движении ползунка по реостатному датчику уровня мас ла в баке. Существующими инструкциями Минэнерго
СССР установка электрических контактов и реле сигна лизации внутри масляных баков запрещена [Л. 110].
При воспламенении масла, вызванном нарушением плотности маслосистемы и невозможностью немедленно ликвидировать пожар имеющимися средствами, турбина аварийно останавливается автоматом безопасности со
105
срывом вакуума при отключенном резервном й аварий ном маслонасосах. Уплотнения вала генератора снаб жаются маслом вплоть до полного вытеснения водорода из системы. В исключительных случаях для локализа ции пожара производится аварийный слив масла из ба ка. Перед этой операцией необходимо вытеснить водо род из генератора, а в схемах маслоснабжения с демп ферными баками— дождаться полного опорожнения их через уплотнения (Л. ПО].
Аварийный слив масла производится в специальные емкости, позволяющие опорожнить наибольшую по объ ему маслосистему турбоагрегата электростанции. Тру бопровод и арматура аварийного слива устанавливают ся вне зоны возможного горения масла. Сечение слив ного трубопровода должно обеспечить слив масла из системы в течение 10—15 мин. По нормам, утвержден ным Минэнерго СССР, диаметр сливного маслопровода не должен быть более 350 мм [Л. 110].
Всегда следует стремиться к снижению уровня ви брации маслопроводов. Для уменьшения пульсации дав ления масла из-за наличия воздуха в системе необходи мо при пусках турбин в течение 15—20 мин производить прокачку масла при сниженном (до 25—30% от рабо чего) давлении. В случае возникновения опасной вибра ции, пульсации давления масла и гидравлических уда ров, угрожающих плотности маслосистемы, турбина должна быть аварийно остановлена, причины же нару шений в работе маслосистемы выявлены и устранены. Необходимо проводить мероприятия по уменьшению со держания воздуха в масле (§4-4).
Масляные пожары наносят большой материальный ущерб, выводят из строя блочные и центральные щиты управления, повреждают электродвигатели, уничтожают кабельные связи блока (до 200 км!), повреждают строи тельные конструкции машинного зала (колонны, фермы, перекрытия, площадки, лестницы, этажерки), приносят большие убытки, связанные с простоем энергетического оборудования в ремонте и недовыработкой электроэнер гии [Л. 144].
Пожары масляной системы протекают настолько бы стротечно, что их нельзя ликвидировать лишь примене нием средств пожаротушения. Радикально решается про блема пожарной безопасности применением огнестойких и негорючих заменителей нефтяного масла как в системе
106
регулирования, так и смазки [Л. 17, 18, 46, 47, 56, 59, |
90* |
|||
144]. |
|
|
|
по |
В СССР и за рубежом ведутся большие работы |
||||
внедрению таких |
жидкостей. |
Наиболее |
рациональный |
|
путь решения этой задачи — использование воды и |
па |
|||
ра в системах |
регулирования |
и смазки |
турбомашин. |
Вода и водяной пар не только негорючи, но являются одновременно и рабочими телами паротурбинной уста новки, что должно привести к упрощению энергетиче ского блока в целом, упрощению схемы питания системы регулирования рабочей жидкостью; вода и пар очень удобны в эксплуатации, дешевы, не требуют специально го наблюдения за утечками, восполняющимися незави симо от нужд системы регулирования и смазки турбины. В настоящее время разработаны и внедрены эффектив ные системы водяного регулирования турбин, позволив шие существенным образом уменьшить пожароопасность агрегата [Л. 17]. Решаются вопросы и относительно при менения пара для регулирования. Однако замена нефтя ного масла на воду или пар в системе смазки турбин сопряжена с определенными трудностями. Уже изве стны образцы паровых турбин, подшипники которых работают на водяной смазке [Л. 160]. Паровые же подшипники пока не вышли из стадии лабораторного эксперимента. Таким образом, при внедрении воды (или пара) в системе регулирования пока приходится сохра нять нефтяное масло в системе смазки, что не может являться радикальным решением вопроса о пожарной безопасности.
Второй путь решения поставленной задачи связан с применением огнестойких синтетических смазочных жидкостей и для регулирования, и для смазки подшип ников турбин. С 60-х годов начинается применение огнестойких масел в энергетике Франции и США, про изводится проверка работы подшипников, основных узлов системы смазки и элементов регулирования на синтетических жидкостях. К настоящему времени уже накоплен большой положительный опыт применения таких огнестойких заменителей нефтяного масла [Л. 18].
В Советском Союзе первое синтетическое огнестойкое масло (иввиоль-1) было разработано во ВТИ в 1958 г. Оно успешно прош ло испытания на турбоагрегате небольшой мощности (17 МВт) в те чение 5 000 ч. Однако широкому внедрению этого масла воспрепят ствовала его токсичность. Для устранения этого недостатка во ВТИ был создан новый тип масла (иввиоль-2), токсичность которого бы
107
ла снижена в 7 раз по сравнению с иввнолем-1. Однако стоимость иввиоля-2 значительно (в 20—30 раз) превышала стоимость нефтя ного масла, что явилось основным затруднением при использовании
вмощных турбомашинах, где требуется большое количество масла.
В1962 г. во ВТИ было разработано новое огнестойкое масло ивви- оль-3, обладающее весьма малой токсичностью. Температура само воспламенения его превысила 720 °С. Испытания нового масла на
турбине типа |
Р-Т6 !ГЭС-1 МОСЭНЕРГО показали, что иввиоль-3 |
по важнейшим |
характеристикам (термоокислительная стабильность, |
склонность к выделению осадка и образованию агрессивных водо растворимых кислот) значительно превосходит нефтяное турбинное масло. Системы регулирования и смазки турбоагрегата на иввиоле-3 работали без каких-либо замечаний в течение 12 000 ч и после окон чания испытаний не потребовали очистки '[Л. 47]. В настоящее время это масло нашло широкое применение в системах регулирования паровых турбин мощностью 300, 500 и 800 МВт '(ЛМЗ). Наконец, в 1969 г. во ВТИ было разработано нетоксичное огнестойкое масло типа ОМТИ (огнестойкое масло теплотехнического института), кото рое успешно эксплуатируется на той же турбине Р-16, на которой испытывалось масло типа иввиоль-3 *.
Стендовые испытания показали (Л. 56, 59], что опорные и упор ные подшипники турбины К-800-240-2 ЛМЗ удовлетворительно ра
ботают как на нефтяном, |
так и на огнестойком |
масле '(типа |
|
иввиоль-3) при |
номинальных |
нагрузках, рабочих расходах смазки |
|
и расчетной ее |
температуре |
(35—45°С). Предельные |
статические |
нагрузки, воспринимаемые этими подшипниками, при работе на огнестойком масле оказались не ниже, чем при работе на нефтяном масле.
Ииввиоль-3 обладает повышенной динамической вязкостью (на 30% больше, чем у нефтяного масла марки 22) и повышенной плотностью (тоже на 30% больше). Поэтому при одинаковых усло виях эксперимента замена нефтяного масла огнестойким приводит к увеличению потерь мощности на трение и повышенному нагреву баббитовой заливки (до 100 °С) верхнего вкладыша опорного под шипника с овальной расточкой. Стендовые испытания показали, од нако, что существует такая возможность выбора оптимальных зна чений удельных нагрузок, расхода и температуры огнестойкого мас ла, при реализации которой достигается значительное снижение по терь мощности на трение и нормальное состояние баббитовой за ливки. Для крупногабаритных подшипников ( 0 435—500 мм) опти мальный расход иввиоля-3 оказался приблизительно в 2 раза меньше оптимального расхода нефтяного масла.
Для огнестойкого масла, разработанного ВТИ '(типа иввиоль-3, ОМТИ), характерно возникновение повышенных толщин смазочной пленки. Например, при аварийном выбеге ротора турбины и останов ленных масляных насосах, когда масло к подшипникам в ограни ченном количестве поступает из индивидуальных бачков через дози
рующие |
трубки, толщина |
смазочной пленки |
оказалась |
равной |
||
300 мкм |
в начале выбега |
и 60 мкм в конце |
выбега |
(при |
работе |
|
на иввиоле-3) |
и 115 и 10 мкм при работе на нефтяном |
масле. |
||||
Стендовые |
испытания |
УралВТИ показали, |
что крупногабарит |
ные подшипники удовлетворительно работают на иввиоле-3 и ОМТИ
в режиме полужидкостного и граничного трения |
(на валоповороте). |
||
* В |
1973— 1974 |
г. ОМТИ успешно внедрено |
в системе смазки |
турбины |
К-300-240 |
ЛМЗ на Кармановской ГРЭС, |
|
108
Огнестойкие масла ВТИ обладают полирующим действием. Коэффи циенты трения покоя и трения скольжения сопряженной пары «стальной вал — баббит» при смазывании огнестойкими маслами оказываются несколько ниже, чем при смазывании нефтяным мас лом. Критическая температура, характеризующая термическую стой кость огнестойких масел при граничном трении стальных поверхно стей, оказалась на 90—Г20 °С выше, чем для масла ТСп-22. Кроме того, огнестойкие масла обладают свойством раньше переходить от граничного трения к полужидкостному, а от последнего — к чисто жидкостному.
Таким образом, экспериментальные исследования показали боль шую перспективность применения огнестойких масел ВТИ для смаз ки подшипников мощных турбомашин, возможность не только повы сить пожарную безопасность, но одновременно и надежность работы подшипниковых узлов.
2-5. МАСЛООХЛАДИТЕЛИ
По конструктивным признакам маслоохладители для паровых турбин можно подразделить на кожухотрубные (гладкотрубные, ребристо-трубные, с турбулизаторами), пластинчатые и специальные (змеевиковые, витые идр.).
Наиболее широко распространены кожухотрубные многоходовые маслоохладители с кольцевыми или сег ментными перегородками, обеспечивающими веерное или зигзагообразное течение масла, близкое по харак теру к поперечному обтеканию труб в шахматном пучке
(рис. 2-7,а, б).
Наличие технологических зазоров между корпусом и перегородками вызывает холостые перетечки масла и значительно влияет на тепловые и гидродинамические характеристики маслоохладителей. Значительные по ве личине протечки масла (20—30%) могут быть вызваны относительно небольшими, на первый взгляд несущест венными неплотностями. Например, в маслоохладителе типа МП-37 через зазоры 1 мм (при диаметре корпуса 300 мм) проходит до 33% масла, поступающего в масло охладитель [Л. 5]. Между тем на практике указанные зазоры доходили до 7—14 мм [Л. 13]. При наличии про течки снижаются доля масла, проходящего через труб ный пучок, скорость потока и коэффициент теплопереда чи. При параллельном включении маслоохладителей холостые перетечки в одном из них отрицательно сказы ваются также и на работе остальных маслоохладителей турбины, так как из-за неплотностей уменьшается коэф фициент гидравлического сопротивления маслоохлади теля, а это приводит к увеличению расхода через не плотный маслоохладитель и к соответствующему, иногда
109