TI-101-P-Gl10-374-2010_s_izm_1-7

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 69 из 180

6.5.4.3 Описание работы моталки. Перед началом смотки моталка приводится в исходное положение: верхняя поворотная проводка находится в нижнем положении, вращающийся барабан в промежуточном разжатом положении (диаметр 840 мм), вращающиеся формирующие ролики сведены и настроены на определенную толщину полосы, тележка-съемник рулонов находится в моталке под барабаном, люлька тележки-съемника находится в нижнем положении.

От чистовой клети по отводящему рольгангу полоса подается к тянущим роликам и центрируется направляюще-следящими линейками, установленными перед тянущими роликами.

Подача полосы в тянущие ролики осуществляется при вращающихся тянущих роликах на заправочной скорости и готовой к смотке рулона моталке. В момент входа полосы в раствор тянущих роликов верхний ролик переходит в режим прижатия полосы к нижнему ролику с заданным усилием, при этом оптимальный зазор между тянущими роликами устанавливается на 0,1–0,5 мм меньше толщины сматываемой полосы. Оператор имеет право выставлять зазор между тянущими роликами, отличный от указанных значений, чтобы обеспечить качественную смотку полос в рулоны, отвечающие требованиям НД и потребителей. Работа тянущих роликов должна быть согласована с последней чистовой клетью, отводящим рольгангом, направляюще-следящими линейками и моталкой.

Задача полосы тянущими роликами в моталку осуществляется на заправочной скорости с последующим разгоном до максимальной скорости. Поворотная проводка-затвор с приводным роликом обеспечивает требуемое направление движения полосы: направляет ее в моталку или пропускает над моталкой для смотки на последующих моталках. От тянущих роликов через систему проводок полоса подается в моталку. Система слежения за передним концом полосы контролирует положение начала полосы относительно формирующих роликов.

После привязки полосы к барабану моталки опускается приводной прижимной ролик, что увеличивает угол охвата полосой нижнего тянущего ролика, что стабилизирует положение полосы при смотке. Одновременно с этим верхний ролик начинает работу в одном из двух режимов:

– верхний ролик прижимает полосу к нижнему ролику с заданным уси-

лием;

– верхний ролик поднимается над полосой на 0,2 – 0,5 мм и по сигналу о предстоящем выходе заднего конца полосы из последней чистовой клети опускается на полосу, прижимая ее к нижнему ролику с заданным усилием.

В сжатом положении размер барабана по оси секторов 820 мм. Начало смотки полосы происходит на предварительно разжатый (промежуточное положение) барабан диаметром 840 мм. После образования 1–2 витков рулона барабан доразжимается до максимально возможного размера, ограниченного геометрическими размерами и механическими свойствами материала сматываемых полос - максимально до 850 мм по осям секторов.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 70 из 180

Предусматривается управление тянущими роликами и моталкой при «разбуривании» полосы в моталке. При этом верхний и нижний тянущие ролики и барабан моталки вращаются в направлении, противоположном направлению прокатки, верхний тянущий ролик опущен и прижимает полосу к нижнему ролику.

6.5.4.4Работа формирующих роликов может осуществлятся в двух ре-

жимах:

– «Измерительный» (основной режим работы);

– «Степ-контроль».

6.5.4.5Настройка гидравлических моталок. Настройка моталок осуществляется сервисными службами на специальных стендах для ремонта и ревизии моталок.

В процессе подготовки моталок к работе технологическому персоналу необходимо:

– при помощи нажимных и уравновешивающих гидроцилиндров опустить верхний тянущий ролик на горизонтально выставленный нижний тянущий ролик, усилие прижатия верхнего ролика к нижнему ролику не более 20 кН (2 тс). При этом визуально контролировать прилегание образующих бочек. Од-

новременно оператор на пульте управления обнуляет показания линейных датчиков, т.е. производит калибровку верхнего тянущего ролика. Калибровка верхнего тянущего ролика с визуальным контролем прилегания образующих верхнего и нижнего тянущих роликов проводится только после замены тянущих роликов, а в рабочем режиме калибровка осуществляется оператором с пульта управления при вращающихся тянущих роликах. Контроль зазора осуществляется в соответствие с п.6.5.2.5;

– рекомендуемые начальные зазоры между барабаном и формирующими роликами в зависимости от толщины сматываемой полосы указаны в таблице 6.5.1 (для обеспечения надѐжного формирования витков рулона и требуемого качества смотки в процессе работы допускается производить корректировку зазоров и они могут отличаться от данных таблицы 6.5.1).

Таблица 6.5.1

Заданный зазор должен быть установлен для барабана, находящегося в про- межуточно-разжатом положении.

– выполнить настройку скорости барабана и формирующих роликов. Настройка скорости осуществляется при холостом ходе с учетом фактических диаметров верхнего и нижнего тянущих роликов, барабана и формирующих роликов. Схемой управления предусмотрена автоматическая синхронизация скоростей тянущих роликов и барабана моталки со скоростью последней чистовой клети, а

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 71 из 180

также предусмотрена возможность раздельной регулировки скорости каждого механизма:

скорость барабана устанавливается на 10 – 20 % выше скорости тянущих

роликов;

скорость первого формирующего ролика устанавливается на 15 % больше скорости тянущих роликов;

скорость второго формирующего ролика устанавливается на 20 % больше скорости тянущих роликов;

скорость третьего формирующего ролика устанавливается на 25 % больше скорости тянущих роликов;

скорость тянущих роликов устанавливается на 5 – 10 % больше скорости последней чистовой клети.

Впроцессе эксплуатации эти соотношения могут корректироваться. Схемой управления предусмотрено автоматическое поддержание заданного соотношения скоростей между тянущими роликами, моталкой, рольгангами и последней чистовой клетью как при разгоне моталки совместно со станом, так и в процессе смотки.

6.5.4.6 Ограничения и запреты при эксплуатации гидравлических моталок.

Для обеспечения безотказной работы моталок №4 и №5 запрещается:

задавать в моталку полосы с загнутыми вверх концами (отклонение конца полосы от плоскости полосы) более 300 мм (определяется визуально);

задавать в моталку полосы на сжатый и невращающийся барабан и разведенных откидных опорах;

задавать в моталку полосы при разведенных формирующих роликах и поднятой верхней проводке;

смотка подстывших полос с температурой ниже 500 °С*;

производить смотку полос со складками. В случае вынужденной подачи полос со складками и подстывших полос дальнейшая работа разрешается только после тщательной проверки состояния оборудования;

оставлять смотанный рулон на барабане;

смотка полос при местной выработке диаметра формирующих роликов более 1 мм;

смотка полос в моталки, дающей телескопические рулоны;

уборка рулона из моталки при разжатом барабане и сведенных формирующих роликах и откидных опорах барабана;

работа моталки с неисправной системой охлаждения.

Переключение скоростей редуктора выполнять на ползучей скорости или проворотом барабана вручную в импульсном режиме.

* Силовые возможности механизма формирования моталок №4,5 и привода барабана позволяют сматывать подхоложеные полосы толщиной до 10 мм из низкоуглеродистых марок сталей при температуре 200 °С и более, но при этом:

–не обеспечивается качество рулона по плотности смотки;

–повышенные нагрузки на узлы моталки и тянущие ролики приведут к уменьшению их ресурса;

–на рабочих поверхностях роликов, проводок и секторов барабана возможно появление забоин, задиров, сколов и других повреждений, что требует от персонала производить дополнительный осмотр механизмов после смотки подхоложенных полос.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 72 из 180

6.5.4Следяще-направляющие линейки пред моталками №1-5

Линейки следяще-направляющие перед моталками № 1-5 предназначены для центрирования полосы по оси прокатки и снижения телескопичности базового торца рулона.

Линейки перед каждой моталкой выполнены из двух самостоятельных частей с функционально различным назначением.

Правая линейка, по ходу прокатки, состоящая из двух приводов, двух штанг и двух линеек, - базовая (далее ЛБ); левая, также состоящая из двух приводов, двух штанг и двух линеек, - сканирующая (далее ЛС), т.е. следящая за отклонениями ширины полосы и осуществляющая позиционирование движущейся полосы относительно ЛБ.

ЛС, периодически «прощупывая» торцевую поверхность движущейся полосы и выдерживая заданный раствор, не допускает защемление полосы между линейками.

Каждая линейка имеет прямой и наклонный участки. Наклонные участки обеспечивают беспрепятственное прохождение через линейки, тянущие ролики

изаправку в моталки концов полосы, движущихся со смещением относительно оси прокатки.

Привод линеек осуществляется от быстродействующих гидравлических цилиндров, установленных на приводных коробках, со встроенными датчиками линейного перемещения.

Управление коридором, образуемым ЛС, осуществляется с использованием информации, поступающей от нескольких источников:

–от датчиков перемещения линеек, вмонтированных в штоках гидроцилиндров;

–от заданной программы, заложенной в алгоритмах управления ли-

нейками;

–с учетом оперативных текущих данных прямого измерения, поступающих от измерителей ширины полосы за чистовой группой клетей;

–с учетом данных изменения давления в гидроцилиндрах перемещения линеек, в результате одновременной фиксации толчковых нагрузок в левой

иправой частях при прощупывании полосы сканирующей линейкой. Позиционирование относительно ЛБ осуществляется путем циклического

«прощупывания» ЛС кромки полосы с незначительным усилием, с последующим отводом ЛС на 2–3 мм от кромки движущейся полосы.»

6.5.5Смотка полос в рулоны © (Г)

6.5.4.1 Смотку полос в рулоны на стане «2000» г.п. осуществляют дифференцированно:

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 73 из 180

на моталки первой группы(№1,2,3) принимают полосы толщиной от 1,2 до 3,0 мм;

на моталки второй группы(№4,5,6) принимают полосы толщиной от 2,8 до

20мм.

6.5.4.2При смотке полос запрещено:

-оставлять рулон на барабане моталки, что приводит к выгоранию смазки барабана и возможному выходу его из строя;

-пользоваться моталкой, создающей дефекты при смотке полос;

-работать на моталках, имеющих выработку на формирующих роликах более 3 мм по диаметру;

-производить смотку полос со складками;

-производить вращение сжатого барабана.

Смотку остывших полос следует производить на последние моталки в каждой из двух групп – №3,6.

6.5.4.3Не допустима смотка при отсутствии натяжения; при отсутствии воды на охлаждение роликов моталок; при наличии наваров на роликах моталок.

6.5.4.4После окончания смотки полосы и остановки моталки должна производится отсечка воды на охлаждение моталки. Подача воды включается после снятия рулона с барабана.

После застревания полосы в моталке и смотки полос в холодном состоянии необходимо выполнить следующие работы:

- проверка состояния поверхности тянущих и формирующих роликов; - проверка работоспособности роликов отводящего рольганга. Указанные выше работы необходимо проводить также в профилактические

остановки стана и после ремонтов. Кроме того, ежесменно необходимо производить прокачивание барабана моталок смазкой (по согласованию с технологическим персоналом).

6.6 Контроль и проверка основного оборудования при остановках стана и после его ремонта © (Г)

6.6.1 При остановках стана на перевалку или кратковременный ремонт или по другим причинам, обслуживающий персонал должен проверить следующее:

Старший вальцовщик черновой и чистовой групп совместно с энергетиком осматривают коллекторы гидросбивов, в случае обнаружения засорѐнности веера сопел или других неисправностей, сопла заменяют новыми;

Старший вальцовщик и вальцовщик черновой и чистовой групп осматривают коллекторы охлаждения валков (засорѐнные спрейеры прочищают) и проверяют прилегание проводок к рабочим валкам, а также наличие на провод-

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 74 из 180

ках, петледержателях, роликах рольгангов, межроликовых плит и на другом оборудовании крупных трещин, царапин, задиров, выбоин, раковин, влияющих на качество поверхности полос или могущие привести к выходу брака или несоответствующей продукции, и принимают меры по их устранению;

Операторы моталок совместно с дежурным слесарем и старшим рабочим моталок проверяют работу роликов отводящего рольганга (стоявшие ролики запускают в работу), состояние накладок пневмолинеек (изрезанные накладки меняют), наличие на проводках, роликах рольгангов, на роликах и барабанах моталок крупных трещин, царапин, задиров, выбоин, раковин, влияющих на качество поверхности полос или могущие привести к выходу брака или несоответствующей продукции, и принимают меры по их устранению.

6.6.2 После ремонта и наладочных смен операторы постов управления и вальцовщики производят очистку оборудования от ремонтного мусора, грязи и окалины, после чего проводят опробование работы механизмов на всех режимах.

6.6.3 Операторы ПУ№9 после наладочных смен или ремонтов проверяют:

Работу грубой и тонкой регулировки скорости от 0 до 100% по приборам каждой клети;

Диапазон регулирования частоты вращения: для клетей №7,8 – до 140 об/мин, для клетей №9,10 – до 280 об/мин, для клетей №11,12,13 – до 350 об/мин;

Аварийную остановку привода клетей;

Работу разгона без металла кнопкой «СТАРТ» от установленной настроечной скорости 2–5 м/с.

6.6.4 Вальцовщики проверяют состояние коллекторов охлаждения валков. При необходимости прочищают сопла, удаляют с линии стана и с поверхности клетей оставленные после ремонта предметы. Проверяют развод линеек перед клетями и их скорость.

6.6.5 В каждый планово-предупредительный ремонт перед промывкой коллекторов охлаждения валков следует производить очистку системы водоводов стана.

6.6.6 Кроме того, на каждом ПУ имеется карта с перечнем узлов и механизмов, подлежащих ежесменному осмотру, а также подшефных участков по бригадам и сменам.

6.6.7 Перед запуском моталок в работу операторы ПУ№10,11 совместно с бригадирами механиков и электриков проверяют:

правильность настройки моталок (зазоры между тянущими роликами, зазоры между формирующими роликами и барабаном, а также соответствие показаний циферблатов установленным зазорам);

проверка чистоты поверхности проводок, формирующих и тянущих роликов (при обнаружении дефектов – устранить);

давление воздуха в линии;

исправность гидросистем;

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 75 из 180

проверка работоспособности роликов отводящего рольганга, формирующих и тянущих роликов.

Указанные работы необходимо проводить также в профилактические остановки стана с отметкой в журнале технического обслуживания оборудования об их проведении. Кроме того, ежесменно проводить прокачивание барабана мо-

талок смазкой. (изменение №3)

6.6.8После проверки состояния готовности моталок к работе по команде слесаря-механика оператор включает воду на охлаждение роликов и опробывает моталку в работе на холостом ходу при скорости, соответствующей прокатке 1015 м/с. Одновременно проверяется работа кантователей и линеек перед моталками, обнаруженные дефекты устраняются, моталка запускается на рабочий режим и оператор настраивает моталку по скорости и зазорам в соответствии с толщиной полосы и скорости прокатки.

6.6.9Запуск стана после ремонта или перевалки валков.

6.6.9.1Лицо, ответственное за ремонт стана, после окончания работ передаѐт бирки на соответствующие механизмы операторам постов, и те в свою очередь дежурным электрикам для сборки электрических схем.

6.6.9.2Старший вальцовщики и вальцовщики черновой и чистовой групп несут ответственность за подготовку стана к пуску и перед пуском обязаны проверить:

линию прокатки и при наличии на ней посторонних предметов удалить

их;

правильность завалки опорных и рабочих валков в клети;

правильность установки проводок;

настройку линеек на соответствующую ширину;

установку и крепление коллекторов охлаждения валков, положение сопел в коллекторе и направление струй воды;

наличие и состояние подводки системы смазки для подшипников валков клетей и системы охлаждения вращающихся механизмов.

6.6.9.3 Перед запуском клети оператор предупреждает дежурного машинного зала и подаѐт звуковой сигнал продолжительностью не менее 10 секунд, после небольшой паузы производит повторный сигнал той же продолжительностью и только после этого запускает клеть.

6.6.9.4 Во время запуска клети необходимо следить за вращением опорных валков. Если опорный валок не вращается необходимо оповестить об этом оператора и принимать меры по устранению неисправностей.

6.6.9.5 С целью предотвращения пробуксовки рабочих валков об опорные, перед завалкой бочки тщательно протереть от масла и грязи.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 76 из 180

7 Порядок перевалки рабочих и опорных валков

7.1Перевалка рабочих валков черновой группы

7.1.1 Перевалка клети «ДУО»

Перевалка валков производится в следующей последовательности:

7.1.1.1Остановить клеть, довернуть шпинделя в положение «перевалка» (лопасти муфт должны быть в вертикальном положении), разобрать электрическую схему. Ответственный оператор ПУ-7.

7.1.1.2Закрыть воду на охлаждение валков. Ответственный оператор ПУ-7.

7.1.1.3Нажимные винты поднять в положение «перевалка». Ответственный старший вальцовщик ПУ-7.

7.1.1.4Отсоединить смазку подшипников валков. Ответственный сменный слесарь-смазчик.

7.1.1.5Снять плиты настила перед клетью. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.6Отвести защелки осевой фиксации валков («косынки»). Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.7Между подушками установить проставки («шабашки»). Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.8Гидроцилиндр уравновешивания включить в положение ‖вниз‖ до тех пор, пока верхний валок не сядет на проставки и между траверсами и прилива верхних валков не будет зазора, проверить надежность крепления ригельных планок. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.1.9Включить гидроцилиндр перевалки на движение к клети до фиксации защелок ползуна с салазками комплекта валков. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.10Вывести комплект валков из клети. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.1.11Убрать поочередно краном верхний и нижний валки. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.12Установить на салазки новый комплект валков через проставки и завести его в клеть (предварительно проверить уровень прокатки согласно наряду на перевалку валков). Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.1.13Гидроцилиндром подъѐма защелки ползуна поднять защелку и отвести гидроцилиндр перевалки назад. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.1.14Опустить защелку. Ответственный старший вальцовщик черновой

группы.

7.1.1.15Операции по завалке валков произвести в соответствии с 7.1.1.1 – 7.1.1.8 в обратном порядке. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 77 из 180

7.1.2 Перевалка валков вертикальных клетей

7.1.2.1Остановить привод вертикальных валков, разобрать электрическую схему, нажимные винты развести в положение «перевалка». Ответственный оператор ПУ-7.

7.1.2.2Закрыть воду на охлаждение валков. Ответственный оператор

ПУ-7.

7.1.2.3Отсоединить трубки подающие воду на охлаждение валков. Ответственный сменный энергетик.

7.1.2.4Отсоединить смазку. Ответственный сменный слесарь-смазчик.

7.1.2.5Гидроуравновешиванием установить валки по осям шпинделей. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.2.6Подвести штоки вертикальных гидроцилиндров к проушинам опоры и соединить их посредством штырей. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.2.7Вертикальными гидроцилиндрами поднять опору с нижней подвижной частью шпинделя, снимая его с приводного конца валка. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.2.8Вывести валок в положение для перевалки. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.2.9Застропить валок с подушкой и удалить краном. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.2.10Новые валки заваливаются в обратной последовательности. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3 Перевалка рабочих валков клетей «кварто» черновой группы

Исходное положение: комплекты новых валков находятся сбоку от клетей:

7.1.3.1Остановить клеть, довернуть шпиндель, разобрать электросхему. Ответственный оператор ПУ-7.

7.1.3.2Закрыть воду на охлаждение валков и гидросбива. Ответственный оператор ПУ-7.

7.1.3.3Нажимные винты поднять в положение ‖перевалка‖. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.4Отсоединить подвод смазки и гидравлики уравновешивания рабочих валков. Ответственный сменный слесарь-смазчик и слесарь-гидравлик.

7.1.3.5Отвести проводковую арматуру. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.6Между подушками рабочих валков установить проставки (‖шабашки‖). Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.3.7Гидроцилиндрами уравновешивания посадить верхний валок на проставки, отсоединить подвод гидравлики. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 78 из 180

7.1.3.8Поднять рельсовые направляющие на подушках опорного валка и установить комплект валков на уровень перевалки. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.3.9Отвести защелки фиксации рабочих валков. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.10Гидроцилиндром подъема поднять верхнюю раму перевалочной машины и подвести еѐ к клети. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.3.11Ввести в зацепление верхнюю раму перевалочной машины с проушинами в подушке нижнего рабочего валка посредством штырей. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.3.12Во время перевалки рабочих валков следить за тем, чтобы планка, предохраняющая зацепление нижней рамы с салазками клети, находилась в поднятом положении. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.13С помощью устройств фиксации шпинделей выставить их так, чтобы ось шпинделя совпадала с осью валка. При необходимости отрегулировать положение шпинделей с помощью винтов, находящихся на верхних и нижних траверсах устройства фиксации шпинделей. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.14Вывести комплект рабочих валков из клети и удалить их кранами. Ответственный вальцовщик черновой группы.

7.1.3.15Установить краном на рельсовые направляющие новые валки через проставки. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.1.3.16Завалка новых валков осуществляется в обратном порядке. Ответственный старший вальцовщик черновой группы.

7.2Перевалка рабочих валков чистовой группы

7.2.1Отключить САРТ. Ответственный старший вальцовщик чистовой

группы.

7.2.2Остановить клеть, довернуть шпиндель, разобрать электросхему. Ответственный оператор ПУ-9.

7.2.3Закрыть воду на охлаждение валков. Ответственный оператор

ПУ-9.

7.2.4Нажимные винты поднять в положение ‖перевалка‖. Ответственный старший вальцовщик чистовой группы.

7.2.5Отсоединить систему смазки подшипников «масло-воздух». Ответственный сменный слесарь-смазчик.

7.2.6Отвести проводковую арматуру. Ответственный вальцовщик чистовой группы.

7.2.7Между подушками рабочих валков установить проставки. Ответственный вальцовщик чистовой группы.

7.2.8Гидроцилиндрами уравновешивания посадить верхний валок на проставки, отсоединить подвод гидравлики на клетях №7–10. Ответственный вальцовщик чистовой группы и слесарь-гидравлик.