TI-101-P-Gl10-374-2010_s_izm_1-7

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 59 из 180

6.3.10Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», карманом для разделки недокатов и сталкивателем недокатов.

6.3.11.1.Для сохранения температуры раската и уменьшения разницы температур между головной и хвостовой частью полосы на определѐнном сортаменте возможно использование тепловых экранов типа «энкопанель». Характеристика тепловых экранов приведена в приложении А (таблица А.3). Перед прокаткой полос, технологически подлежащих экранированию, прокатывают полосы, разогревающие тепловые экраны, количество которых в зависимости от соотношения ширин смежных партий определяется в соответствии с данными таблицы Д.9.

6.3.11.2.Для ускорения вывода тепловых экранов на стабильный тепловой режим прокатку технологически экранируемых полос следует начинать при закрытии всех секций, а по мере разогрева экранов минимальное их количество определяют профилеразмерами полос в соответствии с таблицей Д.10.

6.3.11.3.В случаях застревания полосы в чистовой группе или в моталках, оставшаяся на промежутке недокатанная полоса сталкивается в карман по разделке недокатов. Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки. Недокаты сажаются в нагревательную печь перед перевалкой, руководит посадом старший нагревальщик.

6.3.11По промежуточному рольгангу раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам для обрезки переднего и заднего конца раската. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250 мм считаются технологической обрезью, более 250 мм –считаются дополнительной обрезью и относится на передел по вине которого дополнительная обрезь образовалась. На слябах с пробой делается обрез конца полосы длиной 1 м. Контроль длины обрези производится оператором ножниц. Дополнительная обрезь фиксируется сменным мастером ОКП (контролером ОКП) и отражается в суточных рапортах работы стана и итоговых справках по качеству за месяц, год и т.д. (изменение №1 – исключить последнее предложение) При прокатке полос толщиной 8 мм и более допускается не обрезать задний конец раската. (изменение №4

–дополнить предложение)

6.3.12Для измерения ширины раската перед ножницами установлен шириномер (тип ACCUBAND C10575).

6.3.13Раствор линейки перед ножницами устанавливаются на 80 мм больше ширины прокатываемой полосы.

6.3.14Участок летучих ножниц оснащен механизмом уборки обрези, состоящим из кармана ножниц и двух рельсовых тележек с коробками, находящимися в скрапном тоннеле ножниц.

6.3.15Обрезь, получаемая после работы летучих ножниц, в коробках транспортируется по туннелю ножниц, с помощью крана отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.

6.3.16Минимальная пауза между задним концом полосы прокатываемой в чистовой группе клетей и передним концом следующей полосы в точке входа клеть №7 должна быть не менее 5,5 секунд. Контроль за ритмом прокатки возлагается на операторов ПУ-6 и ПУ-9.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 60 из 180

6.3.17От летучих ножниц раскат поступает в чистовую группу клетей, где прокатываемая полоса находится в нескольких клетях. Раствор линейки перед клетью №7 устанавливаются на 100 мм больше ширины прокатываемой полосы, а перед остальными клетями на 80 мм. Оператором и вальцовщиком, при прокатке в чистовой группе контролируется: режим обжатий, скоростной и нагрузочный режим прокатки, температурный режим прокатки. При прокатке в чистовой группе в зависимости от толщины полосы сортамента, прокатываемых полос, и получения требуемой температуры конца прокатки применяют соответствующий режим межклетевого охлаждения. Характеристика межклетевого охлаждения приведена в приложении Г.2. Температура конца прокатки и температура смотки, а также режимы обжатий, межклетевого охлаждения и рекомендуемый скоростной режим выбирается из таблицы Б.1, Б.3.

6.3.18При прокатке в чистовой группе клетей профилей толщиной 2 мм

именьше на задних концах полос возможно образование дефектов «порез». Рулоны товарной части продукции, имеющие данный дефект обрабатываются на УП и ОГКР, а обрезь, полученная в результате обработки, считается технологической. Нормы технологической обрези на отделку рулонов на УП и ОГКР ЛПЦ10 указанны в © (Г) ТИ 101-П-ГЛ10-383.

6.3.19Разрешается прокатывать полосы без какой-либо одной из клетей чистовой группы при условии соблюдения допустимых энергосиловых параметров, при этом раствор направляющих линеек устанавливаются на 100 мм больше ширины прокатываемого металла. Формирование монтажей осуществлять в соответствии с п 4.4. Максимальные значения толщины и ширины полос при выводе одной клети из работы, обеспечивающие не превышения допустимых энергосиловых параметров прокатки, приведены в таблице Д.15 приложения Д.

6.3.20При прокатке сортамента толщиной 4 мм и более допускается выводить из работы до двух клетей чистовой группы, при этом настройку стана необходимо производить так, чтобы на остальных работающих клетях не было превышения энергосиловых параметров прокатки указанных в таблице А.1 приложения А.

6.3.21Клети №7-9 чистовой группы оснащены системой (MIDAS-15) подачи технологической смазки на опорные валки. Данная система предназначена для подачи дисперсии (смесь воды с маслом) на опорные валки, которая разбрызгивается с помощью форсунок расположенных на специальных коллекторах (для верхних и нижних валков) клетей №7-9. При попадании дисперсии на опорные валки масло отделяется от воды и передаѐтся на рабочие валки, снижая трение между полосой и валками. Работа установки может осуществляться в двух режимах: ручном и автоматическом. Включение дозирующих насосов в автоматическом режиме происходит по сигналу наличия металла в клети, а отключение

– по сигналу отсутствия металла на летучих ножницах Н-60 (точка отключения насосов может меняться в зависимости от прокатываемого сортамента и расхода масла). Таким образом, учитывается запаздывание с момента включения насосов до момента поступления дисперсии из коллекторов, а также время, необходимое для исчезновения масляной пленки на валках перед задачей очередной полосы. При необходимости возможно изменение момента подачи этих сигналов. Преду-

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 61 из 180

смотрено также автоматическое отключение подачи смазки при аварийной остановке стана. В ручном режиме подача дисперсии осуществляется постоянно не зависимо от наличия металла в агрегатах чистовой группы клетей. Масло, применяемое в данной системе QUAKEROL N HB 1082 (или его аналоги), характеристики масла приведены в приложении Г.7.

6.3.22Клети №7-10 чистовой группы оснащены ПЖТ с применением гидростатического подпора. В систему смазки ПЖТ встроен насос высокого давления для гидростатического смазывания подшиников (создание масляного «клина») при низких скоростях прокатки. Характеристики насоса высокого давления представлены в приложения Г.8.

6.3.23Управление летучими ножницами и прокаткой в чистовой группе клетей осуществляется с ПУ№9.

6.3.24Для обеспечения необходимых механических свойств металла и соблюдения температурного режима смотки, полосы охлаждаются водой с помощью систем душирования, расположенной на отводящем рольганге перед первой и второй группой моталок. В исключительных случаях охлаждение водой не используется. Режимы охлаждения полос, в зависимости от марки стали и назначения, выбирается по таблице Б.1. Соответствующие режимам охлаждения схемы охлаждения приведены в таблице Б.2. Режимы межклетьевого охлаждения полос в чистовой группе клетей приведены в таблице Б.3. Отбор проб для определения механических свойств металла разрушающими методами контроля производиться в соответствии с ТИ 101-П-ГЛ10-385. Оценка механических свойств металла неразрушающими статистическими методами контроля производится в соответствии с ТИ 101-П-ГЛ10-510.

6.3.25С целью оперативной корректировки режимов обжатий, скоростного, температурных режимов прокатки и смотки полос, а так же режимов охлаждения полос допускается вносить дополнения в таблицы Б.1 и Б.2 за подписями начальника ЦЛК и заместителя начальника цеха по технологии. Выписки таблиц приложения Б или их дополнения, передаются технологам цеха к исполнению и работникам ОКП для контроля соблюдения технологии. Выписки таблиц могут отличаться от первоначальной редакции приложения Б из-за внесенных оперативных дополнений. Ответственность за своевременный и правильный ввод допусков на геометрические размеры и температурные режимы прокатки и смотки полос в базу данных КСУ «НСИ» (нормативно-справочная информация) несут работники ЦЛК.

6.3.26При прокатке металла с нарушением температурных режимов горячей прокатки (температура конца прокатки и/или смотки), приведѐнных в таблице Б.1:

 рулоны для смежных цехов (ЛПЦ-4,5,8,11) отгружать по назначению и дополнительно маркировать такие рулоны буквой «Т» по указанию контролера ОКП ПУ-21 (изменение №3, 7).

 рулоны, являющиеся товарной продукцией ЛПЦ-10, в обязательном порядке направлять на прямые испытания механических свойств в соответствии с нормативной документацией.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 62 из 180

6.3.27Для измерения толщины, ширины готовой полосы за 13 клетью установлены три толщиномера (RM-215 – 2 шт. и SENTINEL-510 – 1 шт.) и шириномер (ACCUBAND C965). Их характеристика приведена в приложении Е (таблица Е.1 и приложение Е.2). При необходимости используют систему регулирования профиля полосы (приложение Е.1). Прокатку подката для ЛПЦ-5 и ЛПЦ-11 производить с использованием системы измерения профиля полосы (допускается прокатка двух настроечных полос без использования системы измерения профиля полосы). (изменение №4) При сбоях в работе толщиномеров или шириномера, а также системы слежения на линии стана по требованию ОКП предоставляется распечатка диаграмм на необходимый параметр прокатки от дежурного НПО «Автоматика» с росписью в распечатке начальника смены или сменного мастера производства, а также дежурного НПО «Автоматика» (заместителя начальника цеха по технологии. (изменение №1))

6.3.28Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы). Более подробно технология смотки полос рассмотрена в разделе 6.5.

6.3.29Управление отводящим рольгангом и моталками осуществляется с ПУ№10 и с ПУ№11.

6.3.30Полосы, смотанные в рулоны в моталки №1 и №2, обвязываются автоматическими рулоновязальными машинами (РВМ) фирмы «Signode» (тип PSM-M410S-114-CH2A), установленными непосредственно на выходе из моталок. Характеристика РВМ моталок №1 и №2 представлена в таблице А.9 приложения А. Полосы, смотанные в рулоны в моталку №3 и рулоны, не упакованные РВМ моталок №1 и №2, должны обвязывается рулоновязальной машиной фирмы «Signode» установленной на конвейере №1. Для обвязки рулонов применяется упаковочная лента с размерами сечения 0,8×(31–32) мм, произведѐнная в соответствии с одним из нормативных документов: ГОСТ 3560, ТУ 1231-002- 78810415, СТП 101-128. Допустимое количество не обвязанных рулонов определяется из расчета не более 4 % от общего количества смотанных полос на первую группу моталок за монтажную партию. Рулоны подката для ЛПЦ-11 с первой группы моталок должны быть все упакованы. Рулоны подката для ЛПЦ11 со второй группы моталок должны быть упакованы на СГКР ЛПЦ-10 до передачи их в ЛПЦ-11. Все рулоны, с первой группы моталок и со второй группы моталок, взвешиваются платформенными весами ВПС-50-3500-3000-МИ фирмы «ВЕСКОМ» расположенными на конвейерах рулонов №1 и №2 и управляемыми

сПУ№12,13, характеристики весов приведены в приложении. Е (таблицы Е.2 и Е.3). При отказах в работе весов допускается транспортировать рулоны на УП и ОГКР ЛПЦ-10 без взвешивания, при этом взвешивание рулонов должно быть произведено на весах, расположенных на УП и ОГКР ЛПЦ-10, а масса рулонов вручную введена в АСУ. – изменение №5

6.3.31После взвешивания рулонов по конвейерам №1,2 двигаются к подъѐмно-поворотному столу и далее по конвейеру №3 к ПУ№21, где рулоны в обязательном порядке маркируются маркировщиком рулонов с указанием следующих данных:

- номер рулона и общее количество рулонов в плавко-партии;

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 63 из 180

-номер плавко-партии;

-марка стали;

-размер полосы (толщина, ширина);

-направление отгрузки;

-масса рулона.

6.3.32Для нанесения маркировки на рулоны используется специальный карандаш, приготовленный из смолы, алюминиевой пудры и огнеупорного порошка. Смола доводится до кипения, затем добавляется малыми порциями алюминиевая пудра и затем огнеупорный порошок. Состав: на 1 кг смолы 0,24 кг алюминиевой пудры и 0,27 кг огнеупорного порошка. Карандаш готовит уборщик ОМП бригады №5.

6.3.33Далее по конвейерам рулоны транспортируются на склад готовой

продукции.

6.4Удаление окалины с поверхности раската © (Г)

Споверхности раската окалина должна удаляться полностью, для чего используют семь гидросбивов, а также вертикальный и чистовой окалиноломатели

иклеть №1 «ДУО». При аварийном выводе из работы клети ВОЛ, с целью обеспечения качественного удаления окалины с поверхности слябов, относительное обжатие в клети №1 «ДУО» должно составлять 10–12 %. При этом ширина слябов для 1-й группы сталей не должна превышать 1650 мм, для 2-й группы – не более 1550 мм, для 3-й группы – не более 1450 мм и для 4-й группы – не более 1350 мм. Характеристика системы гидросбивов приведена в приложении Г.1. Допускается работа стана без одного гидросбива (за исключением прокатки по ТИ 101-Я-526 и ТИ 101-Я-403). Для качественного удаления окалины гидросбивы №1 и №7 обязательны.

Ответственность за качественный сбив окалины несут: мастер производства, старший вальцовщик черновой группы клетей – на гидросбивах №1–6 и старший вальцовщик чистовой группы клетей – на гидросбиве №7.

6.4.1После перевалки рабочих валков первые полосы подвергаются тщательной проверке на наличие дефектов полосы контролѐром ОКП и сменным мастером производства. Проверка наличия вкатанной окалины и прочих дефектов осуществляется контролѐром ОКП и сменным мастером производства путѐм осмотра витка, вырезанного от наружного витка рулона (при необходимости вырезают внутренний виток для полос толщиной не более 3 мм). Обрезку заднего конца (или внутреннего витка) осуществляет резчик горячего металла.

6.4.2В дальнейшем периодичность проверки поверхности полос на наличие дефектов согласно п.11.6 и таблицы 11.1.

6.4.3В случае обнаружения на поверхности полосы окалины дальнейшую прокатку прекращают и немедленно производят осмотр сопел гидросбивов. Чистка сопел производится энергетиками цеха.

6.4.4Установка коллекторов и сопел.

Все коллекторы устанавливаются в горизонтальной плоскости параллельно роликам рольганга, большая ось на срезе сопла должна быть расположена под углом 6 – 7° к линии, перпендикулярной направлению прокатки. Установка со-

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 64 из 180

пел под углом 6 – 7° производится при помощи специального шаблона. Сопла на коллекторах всех гидросбивов устанавливаются под углом 15° относительно линии прокатки.

6.4.5После ремонта старшие вальцовщики черновой и чистовой группы совместно с дежурными энергетиками проверяют все коллекторы воды высокого давления. В случае выявления засорѐнности и неисправного веера, обеспечиваемого соплами, последние заменяют новыми.

6.4.6В каждую перевалку рабочих валков сменный персонал энергетиков производит осмотр, а при необходимости промывку коллекторов гидросбива №7.

6.4.7Промывку трубопроводов и коллекторов производят в каждую перевалку опорных валков и в ремонт.

6.4.8Устройство гидравлического удаления окалины.

Устройство гидравлического удаления окалины предназначено для эффективного удаления струями высокого давления вторичной окалины с верхней и нижней поверхностей раскатов перед их входом в чистовую группу клетей.

6.4.8.1Устройство гидравлического удаления окалины представляет собой камеру гидросбива №7 с двумя парами верхних и нижних коллекторов на входе

ивыходе, в которой установлены отжимные ролики (рисунок 5). Технические характеристики устройства гидравлического удаления окалины перед чистовой группой клетей изложено в приложении Г.5. Работа отжимных роликов может осуществляться в трѐх режимах.

6.4.8.2Режим разбуривания. Устройство гидравлического удаления окалины может способствовать вытягиванию полосы на промежуточный рольганг в случае еѐ забуривания в чистовой группе клетей. При разбуривании отжимные ролики устройства используются как тянущие в реверсивном режиме. Максимальное усилие прижима определяется из условия предотвращения пробуксовки роликов по подкату и соответствует возможностям двигателей (с учетом допускаемой кратковременной перегрузки). Разбуривание производится на пониженной скорости (согласовывается со скоростями прилегающих механизмов). В этом случае, проводки-отсекатели поднимаются в крайнее верхнее положение. Срабатывает конечный выключатель, дающий разрешение на включение приводов роликов на реверс. Прекращается подача воды в коллекторы. Включается система охлаждения отжимных и транспортных роликов.

6.4.8.3Режим установки программного нуля для датчиков. При монтаже, а также после переточки роликов, необходимо произвести установку начала отсчета для датчиков линейных перемещений. Для этого необходимо произвести опускание верхних отжимных роликов до упора на нижние ролики с минимальным усилием, после остановки ролика необходимо зафиксировать текущие координаты, выдаваемые каждым датчиком, как начало отсчета.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 65 из 180

Рисунок 5 – Устройство гидравлического удаления окалины (разрез по оси прокатки)

1(а) и 1(б) – входные (а) и выходные (б) отжимные ролики. 2(а) и 2(б) – верхние (а) и нижние (б) коллектора гидросбива №7, 3 – транспортные ролики, 4 – улиткообразные желоба, 5 – качающиеся проводки-отсекатели, 6 – откидная проводка

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 66 из 180

6.5Смотка полос в рулоны на моталках стана «2000» © (Г)

6.5.1 Оборудование и краткая характеристика пневмомеханических моталок © (Г)

Моталки должны обеспечивать качественную смотку полос в рулоны. На стане «2000» горячей прокатки установлены 2 группы оборудования для

Оборудование моталки состоит из барабана моталки, верхнего и нижнего тянущих роликов, формирующих роликов, прижимающих полосу к барабану на стадии образования первых витков и на конечной стадии смотки для точной остановки хвоста полосы; линейки, расположенной перед тянущими роликами и оборудование для приема рулонов моталки: тележка–съѐмник, кантователь, тележка кантователя, приѐмник рулонов. Более подробная характеристика моталок приведена в приложении А (таблица А.5).

6.5.2 Настройка пневмомеханических моталок для смотки полос © (Г)

Ответственность за качественную настройку моталок, правильную подготовку их к работе, бесперебойную работу оборудования и требуемое качество смотки несут ответственность сменные мастера и операторы моталок.

6.5.2.1 При шлифовке тянущих роликов, необходимо соблюдать условие соотношения диаметров верхнего и нижнего роликов

ДВ = 2,25 · ДН (2)

Профиль тянущих роликов: верхний – цилиндрический, нижний – цилиндрический со скосами (2х250) мм по краям.

6.5.2.2 При настройке моталок необходимо установить следующие зазо-

ры:

- зазор между верхним и нижним тянущими роликами устанавливается на 0,5-1 мм меньше толщины сматываемой полосы, но в процессе смотки полос оператор может вносить корректировки в большую или меньшую сторону от указанных значений таким образом, чтобы обеспечить качественную смотку полос в рулоны, удовлетворяющей ГОСТ 19903 или условиям заказа;

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 67 из 180

- зазор между формирующими роликами и барабаном устанавливается в зависимости от толщины сматываемой полосы в соответствии с таблицей Д.11.

6.5.2.3Настройка моталок осуществляется сервисными службами на специальных стендах для ремонта и ревизии моталок.

6.5.2.4Соответствие показаний цифрового задатчика раствора тянущих роликов фактическому значению зазора между тянущими роликами проверяется с помощью специального шаблона по раствору 2 мм. Для этого на расстоянии от 100 мм до 300 мм от краѐв бочки нижнего тянущего ролика закладываются шаблоны. Верхний тянущий ролик опускается до полного соприкосновения с шаблонами и далее на цифровом задатчике раствора тянущих роликов устанавливается значение, соответствующее толщине шаблонов.

6.5.2.5Скорости вращения отводящего рольганга, тянущих роликов, формирующих роликов и барабана моталки устанавливаются в зависимости от скорости прокатки:

- скорость роликов отводящего рольганга должна быть на 10 % больше скорости прокатки в 13 клети;

-опережение скорости тянущих роликов устанавливается в пределах от 0 до 2 м/с по отношению к скорости металла в 13 клети;

-опережение скорости вращения барабана устанавливается в пределах от 0 до 4 м/с по отношению к скорости металла в 13 клети;

-опережение скорости формирующих роликов устанавливается в пределах от 0 до 0,4 м/с по отношению к скорости барабана в начале смотки;

-настраиваемое отставание скорости формирующих роликов по отношению к полосе в конце смотки должно быть не более 15 %.

Соотношение скоростей вращения электродвигателей моталок устанавливается персоналом электрослужбы цеха при наладке моталок или после капитального ремонта и при нормальной работе не изменяется.

6.5.2.6 Расстояние между направляющими линейками на отводящем рольганге устанавливается на 50–70 мм больше номинальной ширины сматываемой полосы. Расстояние между направляющими линейками перед моталками должно быть на 100 мм больше номинальной ширины полосы, а после привязки полосы линейки сближаются до соприкосновения с кромками сматываемой полосы. Линейки должны быть установлены строго симметрично относительно оси прокатки и параллельно между собой. Допустимая разность расстояний между каждой из линеек и осью прокатки не должна превышать 5 мм.

© (Г) ТИ 101-П ГЛ10-374 2010

стр. 68 из 180

6.5.3 Оборудование и краткая характеристика гидравлических моталок. Настройка гидравлических моталок для смотки полос © (Г)

Ответственность за качественную настройку моталок, правильную подготовку их к работе, бесперебойную работу оборудования и требуемое качество смотки несут ответственность сменные мастера и операторы моталок.

6.5.4.1Гидравлические трехроликовые моталки №4,5 установлены в линии прокатного стана «2000» г.п. второй группы моталок и предназначены для смотки горячекатаных полос в рулоны. Перед моталкой с целью обеспечения задачи полосы в моталку и создания натяжения сматываемой полосы устанавливаются тянущие ролики.

6.5.4.2Моталка состоит из следующих узлов: верхнего и нижнего тянущих роликов, механизма формирования, узла приводов, которые устанавливаются на плитовины, привода барабана, тележки-съемника рулонов, установки гидроцилиндра для перемещения моталки и системы проводок. Характеристика гидравлических моталок №4,5 изложена в таблице А.5.1 приложения А.

Ролики тянущие установлены в линии стана перед моталками №4,5 с целью обеспечения задачи полосы в моталку и создания натяжения сматываемой полосы. Характеристика тянущих роликов моталок №4,5 изложена в таблице А.5.2 приложения А. Нижний тянущий ролик установлен стационарно. Регулировка зазора между тянущими роликами происходит за счет перемещения верхнего ролика в направляющих проема станин. Перемещение осуществляется гидроцилиндрами, управляемыми гидравлической системой. Нажимные гидроцилиндры снабжены встроенными датчиками линейного перемещения. Конструкцией тянущих роликов предусмотрена возможность создания перекоса верхнего тянущего ролика с целью снижения телескопичности сматываемого рулона. Рабочий перекос составляет 5 мм.

Механизм формирования моталки состоит из рамы, состоящей из двух частей - основания и портала, трехпозиционного барабана, который устанавливается на опоре барабана, трѐх роликодержателей, откидной опоры, исключающую прогиб консольной части барабана, поворотной верхней проводки.

Уборка смотанного рулона из моталки осуществляется при помощи те- лежки-съемника, устанавливаемой в проеме моталки на рельсовом пути плитовин.

С входной стороны моталки установлена верхняя входная проводка, которая направляет полосу в зазор между первым формирующим роликом и барабаном моталки.

Слежение за положением барабана и формирующих роликов осуществляется при помощи датчиков. Контроль крайних положений тележки-съемника, откидных опор, механизма формирования при выдвижении, верхней проводки, люльки в нижнем положении осуществляется конечными выключателями. Управление автоматическое и ручное (с пульта).