Экономический принцип построения технологических процессов

Экономический принцип заключается в минимизации затрат живого и овеществленного труда для заданного объема выпуска изделий и условий производства.

Проектирование технологических процессов имеет много вариантов. Выбор варианта определяется путем расчета приведенных затрат. Они включают единовременные (капитальные) и текущие (эксплуатационные) затраты. Следует учитывать, что снижение затрат или повышение производительности обработки на отдельно взятых операциях не всегда приводит к снижению общей себестоимости обработки детали в связи с возможным увеличением затрат на других операциях. Поэтому вопросы экономической эффективности должны рассматриваться комплексно по всему технологическому процессу.

Технологическими методами повышения производительности и снижения затрат являются:

Увеличение количества изделий, подлежащих изготовлению. Это позволит применить более производительное оборудование (хотя и более дорогое) и оснастку. Наряду с конструкторскими методами (конструкторская преемственность, стандартизация и унификация деталей) применяется и технологический метод (использование типовой или групповой обработки) повышения производительности обработки. Применение станков с ЧПУ расширяет возможности технологического метода.

Сокращение затрат на основные материалы. Это достигается уменьшением массы изделия, применением более дешевых материалов и уменьшением отходов. Уменьшение массы деталей достигается применением более высокопрочных материалов либо термообработкой (например, закалкой) обычных материалов. Вопрос о целесообразности применения для изготовления деталей машин высококачественных упрочненных материалов может быть решен только на основе полного экономического расчета, учитывающего как производственные, эксплуатационные, так и экологические расходы.

Сокращение затрат на выполнение технологических операций. Это достигается уменьшением слагаемых нормы штучного или штучно-калькуляционного времени, основную долю которого составляет машинное и вспомогательное время. Машинное время может быть уменьшено путем увеличения режимов резания. Это достигается применением высокопроизводительных режущих материалов и конструкций инструментов. Уменьшению машинного времени способствует сокращение длины рабочего хода инструмента за счет одновременной (параллельной) обработки нескольких поверхностей, а также сокращение врезания и перебега режущих инструментов. Вспомогательное время уменьшается благодаря применению различных средств автоматизации и механизации установки и закрепления заготовок на станках, снятия их после обработки и транспортировки на следующие по технологическому процессу позиции.

3.2. Порядок разработки технологических процессов

Разработка технологических процессов (ГОСТ 14.301–73) производится для изготовления изделий, конструкции которых отработаны на технологичность. Порядок разработки технологических процессов следующий:

1. Изучение исходных данных. Выбор оборудования.

2. Установление конструкторских и технологических баз.

3. Разработка технологического маршрута последовательности обработки.

4. Подбор типового технологического процесса.

5. Определение последовательности и содержания технологических операций.

6. Определение, выбор и заказ новых средств технологического оснащения (в том числе контроля и испытания).

7. Назначение и расчет режимов резания.

8. Нормирование процесса.

9. Определение профессий и квалификации исполнителей.

10. Выбор средств механизации и автоматизации элементов технологических процессов и внутрицеховых средств транспортирования.

11. Составление планировок производственных участков и разработка операций перемещения изделия и отходов.

12. Оформление рабочей документации на технологические процессы.

При разработке технологических процессов используются следующие виды технико-экономической информации:

1. Технологический классификатор объектов производства.

2. Классификатор технологических операций.

3. Система обозначения технологических документов.

4. Стандарты ЕСТД.

5. Типовые технологические процессы и операции.

6. Стандарты и каталоги на средства технологического оснащения.

7. Нормативы технологических режимов.

8. Материальные и трудовые нормативы.