1276

81

На особом месте среди зубчатых колес класса «втулка» находятся зубчатые венцы внутреннего зацепления больших размеров, базирующиеся при работе по наружному диаметру детали. Базовую цилиндрическую поверхность, поверхность высту-

82

пов зубьев и торец венца обрабатывают обычно за одну установку. Цилиндрические зубчатые колеса класса «втулка» после закалки обычно приходится шлифовать по внутреннему диаметру, а зубчатые колеса, выполненные точнее 7 степени точности, шлифуют и по поверхности зубьев.

2.4.2. Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес

У заготовок конических зубчатых колес нормируются следующие параметры: диаметр посадочного отверстия d у насадных колес (класс «втулка») или базовых шеек d1 иd2 у валковых зубчатых колес (класс «вал»); характеристики опорных торцов; расстояние Мк от базового торца до линии пересечения переднего и заднего конусов; наружный диаметр Dе; ширина венца В; угол переднего φв и заднего конуса φз.

На рис. 2.9 показаны заготовки конических зубчатых колес классов «втулка» и «вал».

Рис. 2.9. Заготовки конических зубчатых колес: а – насадного, класса «втулка»; б – валкового, класса «вал»

В том случае, когда торец заготовки конического зубчатого колеса используется при нарезании зубьев колеса в качестве технологической базы, кроме допусков на торцовое биение за-

83

дают допуски на постоянство положения наружного конуса относительно базового торца (расстояние Мк). Допуск на биение наружного конуса заготовки рекомендуется назначать как часть допуска (0,5–0,7) толщины зуба.

В табл. 2.14 приведен технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «втулка» в условиях крупносерийного производства.

Таблица 2.14

Технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «втулка»

84

П р и м е ч а н и е. После операций, приведенных в таблице, как правило, выполняют обкатку, слесарную операцию по зачистке заусенцев и притупления острых кромок и операцию приемочного контроля.

В табл. 2.15 приведен технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «вал».

Конические зубчатые колеса, подвергающиеся термической или химико-термической обработке (цементации и закалке), начиная с нарезания зубьев, изготовляют в такой последовательности:

•предварительное нарезание зубьев;

•чистовое нарезание зубьев;

•цементация;

•токарная обработка не закаливаемых поверхностей (операцию применяют только при снятии цементационных припусков);

85

Таблица 2.15

Технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «вал» в условиях крупносерийного производства

86

Окончание табл. 2.15

•закалка;

•шлифование отверстия для колес класса «втулка» или шлифование шеек для зубчатых колес класса «вал»;

87

•калибрование внутренних шлицев или шпоночных пазов;

•шлифование зубьев на зубошлифовальных станках или притирка зубьев на притирочных станках.

2.4.3. Технологический маршрут обработки червячных пар

Червячная пара состоит из червяка и червячного колеса. Червяк может быть насадным на вал (тогда он будет относиться к деталям класса «втулка»), а может быть сплошным в виде вала. Червячное колесо обычно изготавливают сборным из двух деталей: венца и ступицы. В передачах малых размеров используют червячные колеса, выполненные в виде одной детали.

В качестве материала для червячного колеса используют антифрикционный чугун или бронзу. Ступицу изготавливают из менее дефицитного и более дешевого материала, например, стали или чугуна.

Технологический маршрут обработки червяков и червячных колес на первом этапе принципиально не отличается от изготовления цилиндрических колес соответствующего класса.

Второй этап обработки червяков и червячных колес имеет специфические особенности, не свойственные другим видам передач, и в значительной степени зависит от выбранной геометрии зацепления пары.

Выбор технологического маршрута обработки червяков

ичервячных колес производят с учетом: конструкции детали

ипринадлежности ее к определенному классу деталей «втулка» или «вал»; геометрии боковых поверхностей витков червяка, материала червяка, вида термообработки, степени точности; объема производства и его специализации.

Наиболее распространенными схемами технологических процессов обработки червячных пар с цилиндрическим червяком являются схемы обработки червяков из улучшенных сталей, представленные в табл. 2.16 (твердость поверхности вит-

ков HRC 32–38), табл. 2.17 (твердость поверхности витков HRC ≥ 56) и схемы обработки червячного колеса в сборе, представленные в табл. 2.18.

88

Таблица 2.16

Схема обработки червяков из улучшенных сталей с твердостью поверхности витков HRC 32–38

89

Окончание табл. 2.17

90