1276

Припуски на обработку составляют 5–6 мм на сторону. Обрабатываются только коренные и шатунные шейки. Технологические базы меняются в следующей последова-

тельности: черновые поверхности коренных шеек, центровые отверстия, обточенные наружные поверхности коренных шеек и специально расточенные в торцах конусные отверстия под конусные пробки. Шлифование осуществляется на конусных пробках.

Технологический маршрут обработки коленчатого вала тепловозного двигателя приведен в табл. 2.11.

71

Продолжение табл. 2.11

73

Окончание табл. 211

2.4. Технологические маршруты обработки зубчатых колес

Основными факторами, влияющими на выбор технологического маршрута обработки, являются:

•конструкция и размеры зубчатого колеса;

•вид заготовки и материал;

•вид и качество термической обработки;

•требования к точности и качеству механической обра-

ботки;

•объем производства.

Зубчатые колеса класса «втулка» имеют центральное отверстие, концентричное наружной цилиндрической, конической или глобоидальной поверхности, которое является технологической базой.

Взубчатых колесах класса «вал» технологической базой

вбольшинстве случаев являются центровые отверстия.

Условия работы и требования конструкции зубчатой передачи существенно влияют на технологический маршрут обработки зубчатого колеса. В авиастроении зубчатые передачи из-

74

готовляют из высоколегированных сталей с применением цементации и закалки, что обуславливает необходимость введения операций зубошлифования и большого количества операций промежуточного контроля. В автостроении, тракторостроении и станкостроении шлифованию зубьев подвергают только некоторые, наиболее ответственные, пары зубчатых колес, но широкое применение находят такие процессы, как шевингование, притирка и т.д. В общем машиностроении и подъемно-транс- портных машинах применяют колеса из улучшенных сталей, без последующей термообработки детали. Технологический маршрут при этом упрощается, однако требования к точности зубообрабатывающих станков и инструмента не снижаются.

Зубчатые колеса общего машиностроения изготавливают из конструкционных сталей, серого чугуна, бронзы и синтетических материалов. В автотракторостроении зубчатые колеса изготавливают из сталей 18ХГТ, 30ХГТ, 30ХМ. В авиастроении зубчатые колеса изготавливают из сталей 12Х2Н3А-Ш и 18ХНВА-Ш. Зубчатые колеса металлорежущих станков изготавливают из углеродистых сталей 45 и 50, а также из легированных хромистых сталей 40Х. Реже применяют легированные стали 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХН3А и др. Кроме того, получили распространение малолегированные, борсодержащие стали 20ХГР и 25ХГР. Введение небольших количеств бора (0,002–0,005 %) значительно увеличивает прокаливаемость, прочностные характеристики и вязкость. После химико-термической обработки (цементации, закалки и низкого отпуска) твердость составляет HRC 58–62.

Зубчатые колеса, изготовленные из синтетических материалов (текстолита, нейлона, капрона и др.), могут работать при высоких скоростях (до 40–50 м/с). Колеса из синтетических материалов обеспечивают бесшумность, плавность передачи и гашение вибрации.

Заготовками для стальных зубчатых колес являются штамповки, поковки и нормальный катаный пруток. Цилиндрические зубчатые колеса диаметром до 50 мм и плоские колеса без ступицы диаметром до 65 мм целесообразно изготовлять из прутка или из штучной заготовки, отрезанной от прутка, а колеса с на-

75

ружным диаметром более 50 мм обычно изготавливают из штамповок, получаемых на кривошипных ковочно-штамповоч- ных прессах, молотах, горизонтально-ковочных машинах. Кованные или штампованные заготовки подвергают термообработке – нормализации или отжигу – для снятия остаточных напряжений и улучшения их обрабатываемости. После термообработки заготовки очищают от окалины дробеструйной обработкой или травлением с последующим промыванием в горячей воде, а затем контролируют твердость, основные размеры, шероховатость поверхности.

2.4.1.Технологические маршруты обработки цилиндрических зубчатых колес

Косновным требованиям, предъявляемым к зубчатому колесу на первом этапе обработки, относятся:

•обеспечение концентричности цилиндрической посадочной поверхности и наружных поверхностей;

•обеспечение перпендикулярности посадочной поверхности и, по крайней мере, одного базового торца.

Технологические маршруты обработки зубчатых колес классов «втулка» и «вал» существенно различаются.

При обработке зубчатого колеса класса «втулка» за первоначальную черновую базу обработки зубчатого колеса принимают необработанные наружные поверхности. Чистовой базой является посадочный диаметр отверстия (шлицевого или другого профиля) и один из торцов.

Технологический маршрут обработки зубчатого колеса

класса «втулка» в крупносерийном производстве приведен в табл. 2.12.

Механическую обработку зубчатого колеса класса «вал» обычно производят в центрах.

Технологический маршрут обработки зубчатого колеса класса «вал» в условиях крупносерийного производства приведен в табл. 2.13.

76

Таблица 2.12

Технологический маршрут обработки зубчатого колеса класса «втулка»

77

Окончание табл. 2.12

79

Продолжение табл. 2.13

80