Организация и планирование машиностроительного производства (произв
..pdfСистема ППР включает следующие виды работ:
• ежедневный уход за оборудованием — заключается в поддержании чистоты, периодической чистке и регулярной смазке; выполняется рабо чими, работающими на данном оборудовании, машине, агрегате;
•межремонтное обслуживание — предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и ме ханизмов, своевременное устранение мелких неполадок; выполняется де журными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или на ладчиками;
•плановые периодические осмотры — проводятся между ремонтами каждые 2— 4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, аг регатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремон тов; выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля;
•текущий ремонт — предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов
идеталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов; в за висимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуще ствляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонт но-механического цеха;
•капитальный ремонт — осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматрива ет полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку техническо го состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конст рукции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; вы полняется работниками ремонтно-механического цеха или специализи рованными предприятиями.
Проведение капитального ремонта основных производственных фон дов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования.
Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонт ный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормы расхода материалов, за пасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжитель ность ремонта, нормы запасов быстроизнашиваемых деталей.
Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуа тации до капитального ремонта или между двумя последовательными ка питальными ремонтами.
Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования. Так, для металлорежущего оборудования
Трц = ^ООРомРпАоРвРдРкм,
где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; РомРпиРтоРвРдРкм — коэф фициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материа ла, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квали-
тет точности, |
возраст, долговечность, |
категорию массы. |
С т р у к т |
у р а р е м о н т н о г о |
ц и к л а включает порядок че |
редования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из пяти осмотров (О) и
четырех текущих ремонтов |
(ТР): |
|
|
КР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — КР. |
|||
М е ж р е м о н т н ы й |
п е р и о д |
Тмр и п е р и о д и ч н о с т ь |
|
т е х н и ч е с к о г о |
о б с л у ж и в а н и я Тто определяются по фор |
||
мулам: |
|
|
|
Тмр |
Трц/ (dr+ 1); Тто |
Tpu/ (dj-+ djo + 1), |
|
где dr, dro — число текущих ремонтов и технических обслуживании. Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического
оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслужи вающих операций как по каждому структурному подразделению, так и по предприятию в целом.
Трудоемкость ремонтных и обслуживающих операций устанавлива ется на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, ста ночных). За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч.
Категория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж дой единице технологического оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива нию оборудования можно определить по формуле
d, |
dT |
dTO |
*рр = Х ^ » с |
+ 2 R it x + |
> |
i=l |
i=l |
|
где tpP — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техниче скому обслуживанию; Rj — категория сложности ремонта i-ro техноло-
гического оборудования; dK, dr, dr0 — количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживание t*, t,., — нормативы соответст венно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива нию определяется раздельно для механической и электрической части технологического оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и техни ческого обслуживания.
На основе нормативов системы ПНР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потреб ность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и вы полнения ремонтных работ.
Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной за грузке оборудования. Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом ко эффициентов загрузки и использования технологического оборудования во времени. Для массового и крупносерийного производств календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного произ водства.
Ремонт технологического оборудования, установленного на поточ ной линий, должен проводиться одновременно или «против потока», т.е. начиная с технологического оборудования на последней операции, а станки на остальных операциях продолжают работать. При организации ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий: на время ремонта последнего станка последующие технологические про цессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом; ремонт каж дого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки, иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте оборудования на последней операции; необходимо наличие свободных производственных площадей для размещения заделов.
Как правило, в условиях массового производства при высоком уровне предметной специализации цехов и участков стараются избежать плано вой остановки отдельного технологического оборудования, так как это может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды тех нического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам
проводятся в третью ночную смену. Текущий ремонт проводится в вы ходные или праздничные дни.
С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целе сообразно использовать узловой и последовательно-узловой методы вы полнения ремонтных работ. При у з л о в о м м е т о д е р е м о н т а отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесо образно для ремонта одномодельного оборудования. При п о с л е д о в а т е л ь н о - у з л о в о м м е т о д е р е м о н т а изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе технологического оборудования. Этот метод применим для ре монта агрегатных станков, конвейерного оборудования, автоматов, имеющих конструкционно обособленные узлы или агрегаты.
Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенно му потреблению материальных, финансовых и трудовых ресурсов, так как не учитывается фактическое техническое состояние технологическо го оборудования, которое не может быть однозначно определено отрабо танным временем или величиной наработки.
В последние годы широко применяется система ремонта по техниче скому состоянию, которая основывается на результатах технической ди агностики каждой единицы технологического оборудования. Техниче ская диагностика — это комплекс мероприятий по установлению при знаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностиче ских приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. Перед выпол нением очередного ремонта производится техническая диагностика со стояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций. Использование методов технической диагностики позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до 30%.
Система стандартных ремонтов используется для технологического оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей. К тако му оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники и др. Их ремонт производится независимо от технического состояния через строго регламентированное время работы.
3.2.3. Организация обеспечения предприятия энергоресурсами
Организация и рациональная эксплуатация энергетического хозяйства основываются на планировании потребностей предприятия в энергоресурсах, определении источников их покрытия и разработки
знергобалансов по каждому виду энергоресурсов и сводного энергоба ланса предприятия. Для составления сводного энергобаланса предпри ятия все виды потребляемой энергии необходимо привести в сопостави мый вид. В этом случае потребность в энергоресурсах определяется в ус ловных единицах, которыми могут быть: ккал, квт-ч. Для перевода всех видов топлива в условные единицы пользуются соответствующими пере водными коэффициентами.
Расходная часть энергобаланса включает потребность предприятия в энергоресурсах на производственные, хозяйственно-бытовые и непроиз водственные нужды. Приходная часть энергобаланса состоит из объемов покрытия потребности предприятия в энергоресурсах за счет как собст венных, так и привлекаемых со стороны источников. Энергобаланс дол жен обеспечивать равенство между расходной и приходной частями:
Gp = Gn,
где Gp — потребность предприятия в энергоресурсах, уел. ед.; Gn — объ ем покрытия потребности предприятия в энергоресурсах, уел. ед.
При несоблюдении этого равенства в случае, если потребность в энер горесурсах больше, чем возможности источников их покрытия, то пред приятию необходимо пересмотреть расходную часть энергобаланса и разработать мероприятия по снижению потребности и экономному рас ходованию энергоресурсов или искать дополнительные источники по крытия потребности. В случае превышения приходной части энергоба ланса над расходной необходимо разработать мероприятия по реализа ции излишних энергоресурсов или разработать мероприятия по оптими зации мощностей собственных подразделений, входящих в состав энергетического хозяйства предприятия.
Потребность предприятия в энергоресурсах
Gp = Gnp + Gx6 + G„ + GCT + Gnr,
где Gnp — производственная потребность в энергоресурсах, уел. ед.; GX6 — потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды, уел. ед.; G„ — потребность в энергоресурсах на непроизводственные ну
жды, уел. ед.; Gcr — отпуск |
энергоресурсов на сторону, уел. ед.; |
Gm — потери энергоресурсов |
в сетях, уел. ед. |
Производственная потребность предприятия в энергоресурсах вклю чает потребность в двигательной энергии, в энергии на технологические нужды (непосредственное воздействие на физико-химическое состояние предметов труда), в энергоносителях (сжатого воздуха, пара, инертных газов и др.). Потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые ну жды включает расход энергии на отопление и освещение.
Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и соответствующих объемных показателей. Нормы расхода энер горесурсов устанавливаются в зависимости от типа производства. Так, в единичном и мелкосерийном производстве в условиях разнообразной но менклатуры выпускаемой продукции целесообразно устанавливать нор мы расхода на 1 ч работы энергоприемных устройств; в серийном и мас совом производстве — нормы расхода потребляемой энергии на деталеоперацию, деталь, технологический процесс и в целом на изделие. Помимо норм расхода энергии, связанного непосредственно с выпуском продук ции, устанавливаются нормы расхода на вспомогательные и обслужи вающие процессы, нормы потерь в сетях и трубопроводах в процессе об разования и использования энергоресурсов и т.д.
Например, норма расхода двигательной энергии на 1 ч работы обору дования (gw квт-ч) определяется по формуле
„_ M Hk„kM n
Д~ К ’
где Мн — номинальная мощность электродвигателя технологического оборудования, кВт; кв — коэффициент использования двигателя по вре мени; км — коэффициент использования двигателя по мощности; кп — коэффициент, учитывающий потери в сетях; кпд — коэффициент полезного действия электродвигателя.
Потребность в двигательной энергии (G^):
G^ ~~ £рчдРдкПрк3,
где ¥л — действительный фонд времени работы оборудования в плано вом периоде, ч; кпр — коэффициент применяемости данного вида обору дования на предприятии; к3 — коэффициент загрузки данного вида обо рудования по времени.
Потребность в энергоносителях (G3) — в сжатом воздухе, инертных газах, паре и др., определяется по формуле
G3 —бчэРД^З 5
где g43 — норма расхода энергоносителей на 1 ч работы оборудования, м3/ч.
Потребность электроэнергии для освещения рассчитывается исходя из освещаемой площади, нормы освещения и количества часов освеще ния. Во многих случаях потребность в электроэнергии для освещения оп ределяется по количеству установленных светильников, их мощности и планируемому количеству часов освещения.
Потребление энергоресурсов в производстве по календарным перио дам времени происходит неравномерно, поэтому режим производства всех видов энергоресурсов непосредственно зависит от режимов ее по требления.
3.2.4. Организация материально-технического снабжения и складирования
Основными функциями материально-технического отдела и отдела комплектации и кооперации являются определение потребности в материальных ресурсах, планирование материально-технического снабже ния, заготовление материальных ресурсов, определение структуры, соста ва и технического оснащения складского хозяйства, организация работы складов, организация обслуживания цехов средствами производства.
Определение потребности в материальных ресурсах базируется на тех же подходах, что и определение потребности в технологической осна стке. Потребность в материальных ресурсах hnMрассчитывается по каж дой позиции номенклатуры по формуле
Ьпм Ьрм |
(Ьмк Ьмн) , |
где hpM— расход материального |
ресурса в плановом периоде, т; hMK, |
Ьмн — рациональная величина запаса материального ресурса соответст венно на конец и начало планового периода, т.
Расход материальных ресурсов рассчитывается на основе укрупнен ных или дифференцированных норм расхода. Дифференцированные нор мы устанавливаются на каждую деталь, а укрупненные — на изделие в целом.
Регулирование запасов материальных ресурсов осуществляется ана логично регулированию запасов оборотного фонда технологической ос настки на основе метода «максимум — минимум» или с использованием автоматизированных систем учета, контроля и регулирования запаса, ко торые в последние годы широко применяются. Максимальная норма за паса определяется по формуле
Zmax ЬрМСТПз + ZMC
где Zmax — максимальная норма запаса материала, т; hpMC— среднеднев ной расход материальных ресурсов, т/дн.; Тго — периодичность пополне ния запаса, дн.; ZMC— величина страхового запаса, т.
Минимальный уровень запаса материала соответствует величине страхового запаса, который предназначен для обеспечения производства
материалом в случае задержки очередной поставки материалов1. Запасы материальных ресурсов размещаются на складах предприятия.
Устройство и техническое оснащение складов определяются многи ми факторами: габаритами и количеством грузов, периодичностью их по ступления и отпуска, назначением и видом самого склада, условиями хра нения материальных ресурсов и т.д. Но существуют правила, которые не обходимо соблюдать при организации хранения любых видов материаль ных ресурсов:
—емкость склада должна быть достаточной для размещения необхо димого запаса материалов;
—условия хранения на складах должны соответствовать физико-хи мическим свойствам материалов;
—площадь склада должна быть разбита на участки, отделяемые друг от друга проходами или проездами;
—каждый участок должен быть специализирован по роду грузов или характеру выполняемых операций;
—должна быть обеспечена механизация погрузочно-разгрузочных работ и перемещения грузов;
—для увеличения емкости склада стеллажи, конвейеры и подвесные пути располагаются в несколько ярусов;
—обеспечение удобства для выполнения складских операций, воз можность рациональной организации работ по складированию материа лов и условия охраны труда, техники безопасности и пожарной безопас ности; расположение складов на территории предприятия должно отве чать принципу прямоточное™ движения грузов.
Общая площадь складов состоит из площадей для хранения, проходов
ипроездов, приемочных и отпускных площадок, служебных и бытовых помещений, заготовительных отделений, площадей под конструктивны ми элементами (грузовых лифтов, весовых площадок, лестничных клеток
ипр.).
Поступающие на склад материалы проходят количественную и каче ственную приемку. Количественная приемка заключается в проверке со ответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводи тельных документах. Качественной проверкой устанавливается соответ ствие полученных материалов стандартам или техническим условиям. Она осуществляется работниками отдела технического контроля и соот ветствующих лабораторий.
Принятые на склад материалы размещаются с соблюдением опреде ленных требований, обеспечивающих сохранность количества и качества
Более подробно методы планирования и управления материальными запасами рас смотрены в гл. 3.3.
материалов, специализацию участков склада или отдельных стеллажей, прямоточность их перемещения. Места хранения материальных ресурсов должны быть пронумерованы и снабжены ярлыками с обозначением но менклатурного номера, наименования, сорта и размера материала.
На машиностроительных предприятиях достаточно часто при мате риальном складе организуется заготовительный участок для подготовки материалов к производству, например нарезка заготовок из сортового проката, раскрой листового металла и т.д. Это позволяет экономить мате риал за счет применения комбинированного раскроя, используя отходы для производства небольших по габаритам деталей. В этом случае загото вительные участки складов берут на себя функции заготовительных отде лений производственных цехов и становятся активными участниками производственного процесса. Помимо подготовки материалов к произ водству склады выполняют функции комплектования материальных ре сурсов и покупных изделий перед отпуском их производственным цехам.
Отпуск материальных ресурсов цехам осуществляется на основании установленных лимитов для каждого цеха. В зависимости от типа произ водства и назначения материалов применяется разный порядок их отпус ка: в массовом и крупносерийном производстве основные материалы от пускаются по составленным отделом снабжения или планово-производ ственным отделом план-картам, в которых указываются величина месяч ного лимита по каждому виду материалов, сроки и размер отпускаемой партии. Вспомогательные материалы отпускаются по разовым требова ниям; в серийном и единичном производстве основные и вспомогатель ные материалы отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитно-заборными картами и ведомостями.
Доставка материалов со склада может осуществляться цехами-полу чателями или централизованно складским транспортом. Централизован ная доставка материалов называется активной системой обеспечения це хов материальными ресурсами. Она позволяет повысить уровень исполь зования межцехового транспорта и снизить себестоимость перевозок.
3.2.5. Организация транспортных операций на предприятии
Процесс производства машиностроительной продукции со провождается разгрузочно-погрузочными, транспортными операциями по перемещению сырья, материалов, покупных элементов, полуфабрика тов, деталей, узлов, готовой продукции, отходов, технологической осна стки, оборудования и пр. Состав транспортных средств, их грузоподъем ность и вместимость определяется массой и габаритами перевозимых грузов.
Рациональная организация перевозок базируется на основе изучения грузопотоков и грузооборота как в целом по предприятию, так и в рамках отдельных структурных подразделений. Грузооборот — это общее коли чество грузов, перемещаемых между двумя пунктами в единицу времени (смена, сутки, месяц, год). Грузопоток — это количество грузов, переме щаемых в единицу времени по конкретному транспортному пути между двумя пунктами. Для расчета грузооборота составляют шахматную таб лицу по отдельным цехам и складам, а затем по предприятию в целом (табл. 3.3). В основе построения шахматной таблицы лежит баланс при бытия и отправления грузов.
Таблица 3.3. Фрагмент шахматной таблицы грузооборота предприятия, ты с.т
|
|
|
|
Получатели |
|
|
|
|
|
|
загото |
цех |
терми |
сбороч |
склад |
склад |
склад |
В с е |
|
Отправители |
г о |
||||||||
витель |
меха |
ческий |
ный |
мате |
готовой |
отхо |
|||
|
ный |
нообра |
цех |
цех |
риалов |
продук |
дов |
|
|
|
цех |
ботки |
|
|
|
ции |
|
|
Заготовительный |
|
780 |
|
|
20 |
|
2 0 0 |
1000 |
цех |
|
|
|
|
|
|
|
|
Цех механообра |
|
|
1400 |
1400 |
|
|
4 0 0 |
32 0 0 |
ботки |
|
|
|
|
|
|
|
|
Термический цех |
|
1400 |
|
|
|
|
|
1400 |
Сборочный цех |
|
|
|
|
|
2 0 0 0 |
|
2 0 0 0 |
Склад материалов |
1000 |
1000 |
|
600 |
|
|
|
2 6 0 0 |
И т о г о |
1000 |
3 1 8 0 |
1400 |
20 0 0 |
20 |
2 0 0 0 |
600 |
10200 |
По данным шахматной таблицы, генеральному плану предприятия, планировкам цехов, складов и служб разрабатывают схемы грузопотоков в соответствующем масштабе по каждой структурной единице и по пред приятию в целом. Таблица грузооборота и диаграмма грузопотоков слу жат базой для планирования и организации перевозок на предприятии. На их основе разрабатывают рациональные маршруты межцеховых перево зок, определяют количество погрузочно-разгрузочных, постов, устанав ливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных средств.
Межцеховые перевозки осуществляются по двум маршрутам: маят никовому и кольцевому. Маятниковый маршрут предполагает транспор тировку грузов между двумя пунктами. Перевозки могут быть односто ронними (перемещение заготовок из заготовительного цеха в механооб рабатывающий цех) и двусторонними (доставка материалов со склада в заготовительный цех, а отходов из цеха — на склад). Кольцевой маршрут предполагает последовательную доставку грузов от одного пункта к дру-