5595

Zp – количество одновременно работающих ножей, расположенных вдоль плоскости ножевого диска, принимаем Zp = 1;

w – угловая скорость вращения ножевого диска, находим по формуле

где n – число оборотов ножевого диска (об./мин);

rmax – расстояние от центра диска до конца лезвий ножей, расположенных в плоскости диска (м). Для расчёта принимаем значение диаметра ножевого диска D;

rmin – расстояние от центра диска до начала лезвий этих ножей (м), rmin =

0,02 м;

W02 – энергия, затрачиваемая на разрезание продукта ножами, расположенными в плоскости, перпендикулярной ножевому диску (кг·м/сек), определяется по формуле

где h – высота ножей или толщина ломтиков продукта, отрезаемых ножами, расположенными вдоль плоскости ножевого диска (м), см. таблицу 2 – нарезка картофеля;

Σr – сумма расстояний ножей от оси вращения ножевого диска (м),

где Zв – количество ножей в одном ряду, расположенных перпендикулярно плоскости ножевого диска, см. таблицу 2;

W03 – энергия, затрачиваемая на преодоление трения продукта о ножевой диск и об опорную грань ножей, расположенных вдоль ножевого диска (кг·м/сек), определяем по формуле

61

где Рв – усилие, которое образуется от нажатия разрезаемого продукта о ножевой диск вследствие заклинивания его между наклонной стенкой камеры для обработки и ножевым диском. При вертикальном расположении ножевого диска усилие Рв определяют по уравнению

учётом деформации срезаемого слоя и трения о рабочую грань ножей (кг/см), для картофеля принимаем qв = 70 кг/м;

Zp – количество одновременно работающих ножей, расположенных вдоль плоскости ножевого диска, принимаем Zp = 1;

l – длина ножей в плоскости ножевого диска (м), см. таблицу 2;

h – высота ножей или толщина ломтиков продукта, отрезаемых ножами, расположенными вдоль плоскости ножевого диска (м), см. таблицу 2 – нарезка картофеля;

Zв – количество ножей в одном ряду, расположенных перпендикулярно плоскости ножевого диска, см. таблицу 2;

G – вес продукта (кг), принимаем G = 3 кг;

tgθ – наиболее рациональный угол заклинивания продукта между загрузочным лотком и ножевым диском;

f – коэффициент трения, f = 0,36;

w – угловая скорость вращения ножевого диска;

rmax – расстояние от центра диска до конца лезвий ножей, расположенных в плоскости диска (м). Для расчета принимаем значение диаметра ножевого диска D;

rmin – расстояние от центра диска до начала лезвий этих ножей (м), rmin =

0,02 м;

W04 – энергия, затрачиваемая на преодоление трения продукта о ножи, расположенные перпендикулярно плоскости ножевого диска, определяют по уравнению

где Е – модуль упругости (кг/м2). Для картофеля принимаем Е = 50 кг/см2 =

50×104 кг/м2 ;

δ2 – толщина ножей (м). Принимаем δ2 = 1 мм;

62

b – ширина ножей (м). Принимаем b = 5 мм;

h – высота ножей или толщина ломтиков продукта, отрезаемых ножами, расположенными вдоль плоскости ножевого диска (м), см. таблицу 2 – нарезка картофеля;

w – угловая скорость вращения ножевого диска;

a – расстояние между ножами (м). Принимаем a = 6 мм; f – коэффициент трения, f = 0,36;

Σr – сумма расстояний ножей от оси вращения ножевого диска (м).

4. Таким образом, мощность, которую необходимо передать приводному валу овощерезки, будет выражаться следующим уравнением:

Журнал №2 – Основные технические характеристики овощерезки с вертикальным диском

Вопросы для самоконтроля

1.В чём заключается принцип резания овощей в дисковых машинах и механизмах?

2.В чём заключается принцип резания овощей в роторных машинах и механизмах?

3.В чём заключается принцип резания овощей в роторных машинах и механизмах?

4.В чём сущность процесса измельчения?

5.Какие виды измельчения используются в данном оборудовании?

63

9. ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ, УСТРОЙСТВА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ РАЗМОЛОЧНЫХ МАШИН И

МЕХАНИЗМОВ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1.Изучение конструкции и принципа работы механизма МИ.

2.Освоение правил эксплуатации.

3.Обработка результатов исследований.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Изучить теоретический материал.

2.Вычертить принципиальную схему механизма МИ в масштабе 1,5:1, используя миллиметровую бумагу формата А4.

3.Ответить на контрольные и дополнительные вопросы.

КРАТКИЙ ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

Измельчение пищевых продуктов применяется на предприятиях общественного питания при изготовлении панировочных сухарей, сахарной пудры, молотых специй, дробленых орехов, пюреобразных продуктов из вареных овощей, фруктов, творога, при нарезке овощей, фруктов, мяса, рыбы, хлеба, колбасы, ветчины, масла сливочного и других продуктов.

В зависимости от характера действующих сил различают измельчение раздавливанием, разрывом, раскалыванием, ударом, истиранием и срезом. На практике применяют одновременно несколько способов измельчения: раздавливание и истирание, раскалыванием и ударом, истиранием и срезом и т.д. Процесс измельчения характеризуется степенью измельчения:

и после измельчения.

Различают следующие размерные классы измельчения продуктов: крупный — с размером кусков продукта после измельчения 250...40 мм;

средний 40... 10, мелкий 10... 1, тонкий 1...0,1 и коллоидный — до 0,001 мм.

Общие требования, которым должно удовлетворять любое измельчительное оборудование (механизм):

64

-получение качественно измельчённого продукта, т.е. измельчённые на размолочных машинах твёрдые продукты должны иметь одинаковую степень измельчения без крупных кусочков;

-протёртые на протирочных машинах продукты должны представлять собой однородную мелкозернистую массу, без комочков;

-измельчённые продукты на режущем оборудовании должны иметь заданную форму и размеры.

На предприятиях общественного питания применяют размолочные машины и механизмы, различающиеся по устройству рабочих органов: конусные (МИ, МИПП-1), дисковые (МИК60, МКК-120 и др.) и вальцовые (МДПП-1). Эти машины и механизмы предназначены для измельчения сухарей, сахара, круп, cпеций, соли и др. продуктов.

К размолочным механизмам с конусными рабочими органами относятся механизмы МИ и МИПП-1.

Механизм МИ состоит из корпуса, рабочих органов хвостовика, механизма для регулирования зазора между рабочими органами. Корпус 6 механизма (см. рисунок 20) выполнен в виде пустотелого цилиндра и усечённого конуса вместе с загрузочной воронке внутри которой установлена предохранительная решётка 5 с отверстием для толкателя 4. На корпусе закреплён хвостовик 2 для установки механизма в горловине привода. В корпусе размещён тёрочный барабан 9, переходящий в коническую рифленую поверхность, и тёрочный диск 1, имеющий также коническую рифленую поверхность. Тёрочный диск и шнек 10 закреплены на горизонтальном валу 3 с помощью болта и шайбы. Вал установлен на двух шарикоподшипниках и уплотнён манжетами. Конец выполнен в виде шипа для соединения с валом привода и передачи движения от него к валу механизма. Шнек обеспечивает непрерывную подачу продукта к размолочным поверхностям, а также предварительное измельчение в цилиндрической части барабана. Продукт измельчается в основном зазоре между коническими рифлёными поверхностями тёрочного диска и барабана. Рифли представляют собой спирально расположенные зубья прямоугольного профиля переменной высоты. От центра к периферии размеры зубьев уменьшаются, а их число их растёт, что позволяет увеличить степень измельчения и обеспечить транспортирование измельченного продукта. Степень помола регулируется гайкой 7. При вращении гайки тёрочный барабан перемещается вдоль оси вала 3 по направляющему винту 8.

65

«Крупно» и «Мелко». Чтобы предотвратить зависание продукта в загрузочной воронке, пользуются толкателем. Разгрузочное устройство выполнено в виде вертикального лотка прямоугольного сечения.

Рисунок 20 – Механизм МИ для измельчения сухарей и специй: 1 – диск тёрочный (вращающийся жернов); 2 – крышка-хвостовик; 3 – вал; 4 – толкатель; 5 – предохранительная решётка; 6 – корпус; 7 – гайка; 8 – винт; 9 – барабан; 10 – шнек

Принцип действия заключается в следующем. Продукт, находящийся в загрузочной воронке, захватывается шнеком, предварительно измельчается его спиральными лопастными поверхностями и передвигается в зазор между рифлёными размалывающими поверхностями, где измельчается до заданных размеров. Одновременно измельчённый продукт выгружается через разгрузочное устройство.

Механизм МИП II-1 по назначению и конструкции аналогичен механизму МИ. Отличие состоит в том, что на рабочем валу установлены два конических подшипника, а предохранительная решётка имеет устройство с бльшей высотой цилиндрического отверстия для установки толкателя. К дисковым машинам и механизмам для размола кофе относят машины МИК-

60и МКК-120.

Правила эксплуатации размолочных машин и механизмов заключаются в

следующем: проверяют заземление. Перед началом работы проверяют надёжность закрепления механизма, включают привод и проверяют работу механизма на полном ходу. Регулируют зазор на ходу машины и

66

механизма. Загружают подготовленный продукт. Запрещается проталкивать продукт руками или какими-либо предметами, кроме толкателя.

В таблице 8 представлены технические характеристики размолочных машин и механизмов.

Вопросы для самоконтроля

1.Перечислите требования, которым должно удовлетворять измельчительное оборудование.

2.Каким показателем характеризуется процесс измельчения?

3.Что обозначает класс измельчения, каким он бывает?

4.Какой класс измельчения используется в механизме МИ?

5.Каково принципиальное устройство механизма МИ?

6.Каковы правила эксплуатации измельчительных машин и механизмов?

67

10. ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ, УСТРОЙСТВА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНЫ ДЛЯ ТОНКОГО

ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ВАРЁНЫХ ПРОДУКТОВ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1.Изучение конструкции и принципа работы машины МИВП.

2.Освоение правил эксплуатации машины.

3.Обработка результатов исследований.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Изучить теоретический материал.

2.Вычертить принципиальную схему машины МИВП в масштабе 1,5:1, используя миллиметровую бумагу формата А4.

3.Ответить на вопросы самоконтроля.

КРАТКИЙ ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

Для получения пюреобразных продуктов в зависимости от способа воздействия на продукт применяют три группы машин.

КI группе относятся машины, в которых продукт измельчается под действием высокочастотных колебаний. Машины этой группы предназначены для тонкого измельчения продуктов. Полученные после измельчения мелкодисперсные пищевые массы из творога, варёных овощей, круп, мяса и рыбы используют для детского и диетического питания.

Ко II группе относятся машины, в которых продукт разрезается кромками сита и продавливается лопастями через его отверстия. Используют комбинированный способ измельчения – раздавливание, истирание и резание. Машины этой группы применяют для приготовления пюре из варёных картофеля, овощей, фруктов, мясных и рыбных продуктов, а также творога и др.

КIII группе относятся машины, в которых продукт измельчается быстро вращающейся лопастью с одновременным перемешиванием. Отечественные машины этой группы применяют для приготовления только картофельного

68

производства с подобным принципом работы применяются для приготовления всех видов тонкоизмельчённой технологической продукции.

Требования к качеству продукта до и после протирания.

Овощи поступают на протирание очищенными от кожуры, без глазков, сваренными, без отвара. Температура протираемого картофеля должна быть не ниже 85°С. Крупы и бобовые должны быть сваренными в виде жидких каш, а также с отваром для супов-пюре. Творог протирают без

которой не должен превышать 0,5 мм для МИВП 2 мм для протирочных машин и машин типа МКП-60. В готовом пюре не допускается наличие не измельченных кусочков, кожуры и глазков. Картофельное пюре должно быть не вязким, без комочков. Картофель не должен остывать ниже 80"С. При протирке бобовых, жидких каш, яблок, грубая кожица и оболочка зёрен должны оставаться на сите. Цвет пюре должен соотстветствовать цвету исходного продукта.

Машина МИВП состоит из корпуса, основания, электродвигателя, рабочих органов (ротора и статора), загрузочного бункера, механизма регулирования зазора между рабочими органами, разгрузочного лотка.

В плите станины 2 (см. рисунок 21) установлен электродвигатель 1, вал которого через муфту 13 соединён с приводным валом 12. На приводном валу смонтирован ротор 4, имеющий форму усечённого конуса, состоящий из трёх зон, отличающихся одна от другой размером и числом цилиндрических канавок. В первой зоне 56 канавок, во второй 80, в третьей 120. Во всех трёх зонах ротора канавки расположены под углом к образующей конуса.

Второй измельчающей поверхностью служит статор 5, имеющий так же, как и ротор, форму усечённого конуса, состоящего из трёх зон. На внутренней поверхности статора вдоль образующей также нанесены канавки. Статор легко вставляется, фиксируется и вынимается из корпуса 6. Сверху он прижимается к корпусу загрузочным бункером 7, на торце которого предусмотрены два торцевых эксцентрика 10, запирающих бункер двумя роликами 8 при повороте его по часовой стрелке. Оси роликов жёстко закреплены на кронштейнах 9, связанных с корпусом машины.

69

Величину радиального зазора между статором и ротором определяет регулировочное кольцо 11, установленное в расточке корпуса. Кольцо лежит на трёх опорных штифтах и благодаря ступенчатой торцевой поверхности может устанавливаться на разной высоте, соответствующей 1-й, 2-й и 3-й степени измельчения продукта. При нижнем положении статора радиальный зазор равен 0,2 мм, при среднем 0,4 мм, при верхнем 0,6 мм. В нижней части корпусе есть окно и лоток 3 для выхода готового продукта.

Ротор через муфту получает вращение от высокооборотного электродвигателя. Продукт поступает из загрузочного бункера в зазор между быстровращающимися ротором и неподвижным статором. Измельчается продукт под действием высокочастотных силовых колебаний, обусловленных его контактом с выступами и впадинами ротора и статора. Измельчённый продукт поступает в приёмную ёмкость.

Рисунок 21 – Машина МИВП: 1 – электродвигатель; 2 – станина; 3 – разгрузочный лоток; 4 – ротор; 5 – статор; 6 – корпус; 7 – загрузочный бункер; 8 – ролик; 9 – кронштейн; 10 – эксцентрик; 11 – регулировочное кольцо; 12 – вал; 13 – муфта

Перед эксплуатацией машину собирают и устанавливают необходимый зазор между ротором и статором. Для этого ставят регулировочное кольцо в положение 1, 2 или 3. Бункер помещают на корпус и поворачивают по часовой стрелке до тех пор, пока торцевые эксцентрики не будут заперты роликами. Закрепляют лоток для выхода готового продукта с помощью двух откидных винтов и устанавливают приёмную ёмкость на подставку, далее подают напряжение (кнопка «Сеть») и нажатии кнопки «Пуск» включают электродвигатель. Подготовленный продукт загружается в бункер при

70