4871

31

лопотребления. Соответствующая форма специализации цеха – результат сложившегося типа производства [22. С.244 – 247]. Классически различают две формы специализации цеха: технологическую и предметную.

Технологическая специализация традиционно соответствует единичному и серийному (в особенности мелко и среднесерийному) типу производства и предполагает расчленение общего технологического процесса и работ на отдельные однотипные операции по изготовлению или сборке – ковка, штамповка, литьё и т.п. Подобная специализация сопровождается многочисленными прямыми и обратными, внешними (между цехами) вертикальными и внутренними (внутри цехов) горизонтальными связями. Различная производительность технологического образования и длительность цикла изготовления промежуточных полуфабрикатов и изделий приводит к тому, что внутри производственных цехов обращается и потребляется различное количество ресурсов множеств наименований. В результате возникает необходимость создания ряда внутрицеховых складов и кладовых, обеспечивающих выравнивание параметров потоков ресурсов между цехов и внутри них. Таким образом, преобладающая технологическая специализация цехов и соответствующее ей материально-техническое обеспечение должно учитывать:

неравномерную степень загрузки технологического оборудования;

диспропорциональность в объемах перемещения ресурсов по вертикальному и горизонтальному направлениям.

различную величину незавершенного производства по каждому цеху;

необходимость наличия повышенных размеров складских и вспомогательных помещений.

Предметная специализация в большей степени соответствует массовому и крупносерийному типу производства и предполагает предметное построение рабочих участков обеспечивающих выполнение технологически законченных операций по изготовлению деталей, агрегатов, узлов. В этом случае детальная специализация производит к ориентации на конкретный конечный результат каждого производственного участка в точном соответствии с конструкторско-технологическим планом производства предприятия в целом. Организация производства в этих условиях характеризуется следующим:

разработка специальных программ изготовления их ресурсного обеспечения для конкретных подразделений; унификация и типизация технологических маршрутов;

32

последовательной прямоточностью перемещения элементов будущего готового продукта;

сосредоточенностью одноименных однородных деталей в некоторых узловых пунктах.

Материально-техническое обеспечение предметно специализированных производственных подразделений должно быть ориентировано на построение адекватного логистического потока упорядоченного, единообразного и определенного по параметрам, которые в сотрудничестве с производственно-технологическими службами оценивает служба материально-технического обеспечения. При этом под материальным потоком понимается вся совокупность предметов труда определенной производственным циклом номенклатуры на протяжении от главного материального склада до мест потребления. К основным параметрам внутрипроизводственного материалопотока относятся: протяженность от начальной до конечной точки; количество ресурсов; качество ресурсов; длительность перемещения, включая время прослеживания в состоянии незавершенного производств и цеховых запасов; количество пунктов промежуточного складирования.

Сложившиеся устойчивые связи, пространственное размещение цехов – потребителей и складов, особенности производственного цикла (время изготовления, режим потребления), наличие средств транспортировки и манипулирования ресурсами определяют специфику организации материального потока и степень участия в ней службы материально-технического обеспечения. На практике различают три формы органи-

зации движения материалов [22. С. 324-327]:

1. Накопительная. Нормальная работа производственных подразделений обеспечивается созданием по всему технологическому маршруту комплекса складов различного назначения и профиля (межцеховые склады, внутрицеховые кладовые, склады заготовок, полуфабрикатов, комплектующих). Движение материалов обуславливается заявками рабочих участков и мест партиями опытно-произвольной величины. Достоинством данной формы является высокая степень гарантии обеспеченности подразделений за счет значительных объемов запасов, возможность исполнения срочных оперативных заказов без дополнительных выдач и доставки с главного материального склада. К недостаткам данной формы относятся необходимость наличия больших размеров складских площадей и капитальных вложений в их создание, замедление оборачиваемости ресурсов, сложность производственно-технологических связей между производственными единицами.

2. Транспортно-накопительная. Производство отдельных узлов, деталей замкнуто на определенных участках комплексом операции (обработка, резервирование, склади-

33

рование). Между подобными зонами установлены схемы транспортировки однонаправленного перемещения ресурсов по технологической цепочке. Склады создаваемые в конкретных узловых пунктах функционируют как резервные накопители централизованного или децентрализованного регулирования отклонений в потреблении или по времени, или по объемам ресурсов. Недостатками данной формы являются, вопервых, ограниченная область ее применения для групп однородных деталей, узлов и, во-вторых, необходимость длительной и затратной предварительной подготовки внедрения этой системы: разработка конструкторских и технологических схем, расчет показателей работы складов и кладовых, определение оптимальных маршрутов, внедрение автоматизированной системы управления материальным потоком. К достоинствам транспортно-накопительной формы относятся: оптимизация размеров внутрипроизводственных запасов, значительное сокращение перерывов и простоев в производственном цикле, рациональная загрузка средств транспортировки и возможность постоянного оперативного контроля за параметрами материалопотребления.

3. Форма «нулевого запаса». Данная форма применяется в условиях сквозного целевого централизованного планирования производства в масштабах предприятия в целом. Создаваемые при такой форме организации склады выполняют роль промежуточных резервных накопителей только по той номенклатуре ресурсов, по которой заказ предприятия от внешнего источника поступления выполняется длительный срок и может быть (при определенной ситуации) дефицитен. Таким образом, склады синхронизируют режим технологического процесса, обеспечивают последовательность изготовления продукции. Перемещение ресурсов между рабочими участками, цехами осуществляется в специальных контейнерах емкость которых ограничена конкретным размером производственного задания. Достоинствами данной формы являются минимизация производственного запаса, устойчивая оборотная связь производства, матери- ально-технического обеспечения и внешней среды ресурсообеспечения, возможность оперативного учитывать в производстве реакцию рынка готовой продукции.

Следовательно, в зависимости от сложившейся специализации цехов и определенной формы организации материалопотоков служба материально-технического обеспечения определяет систему внутреннего ресурсообеспечения. Различают следующие

системы снабжения цехов и участков [36. С. 81-82]:

Активная (централизованная) предполагает выполнение большинства расчетноаналитических, производственных, технологических процедур по ресурсообеспечению сотрудниками службы материально-технического обеспечения, главного материального склада, его подготовительными участками. В этом случае набор функций включает:

34

-определение совместно с производственными участками потребности по направлениям работ, времени, рабочим центром;

-оценка величины и режима отпуска потребных ресурсов цехам и участкам;

-расчет потребности в транспортной и погрузочно-разгрузочной технике;

-установление рациональных маршрутов и графиков доставки;

-контроль за использованием ресурсов и регулирование обеспеченности производства.

Пассивная (децентрализованная) система заключается в распределении функций внутреннего ресурсообеспечения между цехами-потребителями и службой матери- ально-технического обеспечения. Причем цеха потребители выполняют, как правило, оперативную часть функций – получение, погрузка, доставка, размещение ресурсов в цеховых складах, распределение по местам потребления. Функции планирования, регулирования, контроля остаются за службой материально-технического обеспечения. Применение подобной системы обусловлено, прежде всего, следующими факторами:

-потребность цехов в материальных ресурсах носит случайный, нерегулярный характер и ее объемы сравнительно невелики;

-производственно-территориальное размещение цехов позволяет организовать самовывоз ресурсов с главного материального склада;

-номенклатура ресурсов носит вспомогательное назначение и большинство из них не высоки по стоимости;

-общая схема материально-технического обеспечения цехов не требует сложных расчетно-аналитических процедур оценки потребности, маршрутизации завоза и т.д.

Следует заметить, что на многих предприятиях функции оценки потребности, режима отпуска материалов, контроля за их использованием традиционно трансформировались и реализуются в виде системы ограниченного отпуска материальных ресурсов цехам – потребителям, которую именуют системой лимитирования. В данном случае под лимитом понимается предельное количество материалов, выделяемых цехам и участкам на определенный период, установленную производительную программу или выполнение конкретного заказа. Величина лимита определяется на основе балансового метода (формула 2.1)

где Pтп – потребность цеха на товарный выпуск;

Рнзп – потребность цеха на изменение задела незавершенного производства;

Рз – норматив цехового запаса;

О р – расчетный остаток материалов в цехе на начало планируемого периода.

35

В деятельности материально-технического обеспечения система лимитирования проявляет ряд положительных свойств, что определяет ее практическую значимость и роль:

-система лимитирования обеспечивает взаимосвязь преемственности функции планирования на макроуровне (объединение, предприятие) и микроуровне (цехи, рабочие центры, участки);

-содействует определенному режиму функционирования основного и вспомогательного производства;

-реализует функцию контроля за расходом материальных ресурсов в начальной ее стадии.

Заключительным этапом процесса материально-технического обеспечения является контроль за расходом материальных ресурсов в цехах – потребителях и анализ обеспеченности производства. На практике используется несколько способов проверки соответствия направлений и объемов потребления материалов, наличия цеховых остатков, условий их хранения и т.п., в том числе инвентарный, партионный и заказной. Инвентарный способ предполагает выполнение процедур полной или частичной инвентаризации по полному или выборочному перечню номенклатурных позиций с определенной периодичностью. Проверка осуществляется по параметрам соблюдения норм запасов в цехе, норм расхода по видам или продукции в натуральном и стоимостном измерении. Результаты инвентаризации сверяются с данными главного материального склада и отдела материально-технического обеспечения, производится корректировка в инфор- мационно-аналитической базе, определяются направления регулирования потребления, выдачи, доставки, хранения и т.п. Партионный способ производится, как правило, нерегулярно, по мере расхода ранее доставленной в цех партии определенных материалов. Проверке подвергаются остатки материала в цехе, соблюдение норм расхода и целевое использование ресурсов. Заказной способ предполагает процедуру обычной плановой проверки после выполнения цехом конкретного задания, заказа или объема работ, под которые службой материаль- но–технического обеспечения выделялось определенное количество сырья, материалов, полуфабрикатов.

Контрольные вопросы и задания

1.Докажите различие и взаимосвязь понятий «материально-техническое снабжение», «материально-техническое обеспечение», «закупки».

36

2.Объясните, чем определяется значение подсистемы материально-техническое обеспечение.

3.Какие две позиции существуют при рассмотрении понятия «материальнотехническое обеспечение»?

4.Какие действия предполагает организация материально-технического обеспечения?

5.Что является объектом организация материально-технического обеспечения?

6.Сформулируйте направленность влияния конкретных факторов внешней и внутренней среды на численность службы материально-технического обеспечения, количество и соподчиненность ее подразделений, сферу их компетенции.

7.Предварительный анализ и оценка каких элементов должна осуществляться при формировании рациональной структуры службы материальнотехнического обеспечения?

8.Перечислите шесть признаков структуризации службы материально-технического обеспечения?

9.Каковы характеристики оптимальной структуры службы материально-технического обеспечения?

10.Дайте классификацию функций службы материально-технического обеспечения?

11.Охарактеризуйте следующие типы организационной структуры службы матери- ально-технического обеспечения: функциональная, материальная, смешанная (комбинированная).

12.Нарисуйте схемы организационной структуры службы материально-технического обеспечения трех основных типов.

13.Сформулируйте достоинства и недостатки централизации и децентрализации функций материально-технического обеспечения.

14.Перечислите процедуры и операции функции материально-технического обеспечения производственных подразделений.

15.Каковы цели внутрипроизводственного обеспечения?

16.Как меняются параметры и режимы материалопотребления в зависимости от технологической или предметной специализации цехов?

17.Охарактеризуйте три формы организации материалопотока.

18.В чем состоят функции службы материально-технического обеспечения при различных системах снабжения цехов и участков?

19.Сформулируйте предпосылки, сущность и практическую значимость ограничивающей системы обеспечения производства.

20. Какова методика определения размера лимита и его элементов?

21. Какие существуют методы контроля за использованием материальных ресурсов в производственных цехах?

37

3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ 3.1. Предварительный этап планирования закупок

Планирование всей процедуры закупок включает следующие этапы: 1. предварительный этап:

1.1. осознание предприятием собственной корпоративной миссии на рынке и оценка параметров будущей производственной деятельности; 1.2. количественная и качественная оценка потребностей в исходных материальных ресурсах;

1.3. изучение рынка материальных ресурсов и оценка его конъюнктуры;

2. основной этап:

2.1.разработка критериев выбора будущего поставщика;

2.2.формирование коммерческих предложений на закупку;

2.3.выбор поставщика и создание гарантированной системы закупок по всем параметрам материалопотребления (качество, количество, сроки, интервалы, цены);

3. заключительный этап:

3.1.оперативная закупочная деятельность по определенной номенклатуре;

3.2.контроль за ходом поставок;

3.3.оценка качества обеспечения производства и уровня затрат по закупкам. Охарактеризуем в указанной последовательности ключевые вопросы трех этапов

планирования закупок.

1. Предварительный этап планирования закупок. Определение потребности в ресурсах и источников ее покрытия является центральным этапом планирования матери- ально-технического обеспечения производственного предприятия. Общая потребность в ресурсах складывается из потребности в ресурсах, необходимых для выполнения планов производства и поставок продукции; потребности на создание и поддержание переходящих запасов на конец планового периода; потребности в ресурсах на осуществление других видов функциональной деятельности предприятия (всей хозяйственной деятельности предприятия, включая и непроизводственную).

Расчет потребности производится с учетом планов развития производственнотехнологической базы и расширения производства. Определение (расчет) потребности в ресурсах возможно на основе следующих подходов: детерминистского (на основе планов производства и нормативов расходования); стохастического (на основе вероятностного прогноза с учетом потребностей прошлых периодов); оценочного (на основе опытно-статистической оценки).

38

Методы определения потребности в материально-технических ресурсах [9. С. 286 – 300; 36. С. 156 – 174]. При разработке планов материально-технического снабжения применяют различные методы, выбор которых в каждом отдельном случае определяется особенностями потребления материалов и наличием необходимых для расчета данных.

К общим методам определения потребности в материалах относятся: метод прямого счета; расчет потребности в материалах на основе данных о рецептурном составе производственной продукции; метод расчета потребности в материалах на основе нормативных сроков износа; расчет потребности в материалах на основе формул химических реакций, статистический метод (прогнозирование потребности). Потреб-

ность в материале (Рм) методом прямого счета находится умножением норм расхода этого материала (Н) на количество изделий, которое должно быть изготовлено в плановом периоде (П). В тех случаях, когда один и тот же материал используется для производства нескольких изделий, для получения общей потребности необходимо вычислить сумму произведений:

где n — количество изделий или разновидностей работ, для которых используется этот материал.

Впромышленности метод прямого счета имеет несколько разновидностей:

1)поиздельный; 2) подетальный; 3) по аналогии; 4) по типовым представителям. При поиздельном методе потребность определяется умножением норм расхода данного материала на изделие, на количество изделий по программе. В том случае, когда материал расходуется на несколько изделий, общая потребность в нем определяется суммированием потребностей по отдельным изделиям:

1

где Ни — норма расхода на изделие; Пи — программа производства данного изделия в плановом периоде;

n — количество изделий, на производство которых расходуется данный материал.

При подетальном методе потребность в данном материале (Р) определяется путем суммирования произведения подетальных норм расхода материала на программу производства отдельных деталей по формуле 3.3.

39

Из двух приведенных методов наибольшее распространение имеет первый, так как он менее громоздок, чем подетальный. Кроме того, при составлении плана не всегда имеется программа производства отдельных деталей в плановом периоде. Подетальный метод часто применяется при расчете потребности в материалах отдельных цехов и участков для установления им лимита и при расчетах плановой величины незавершенного производства.

Метод расчета потребности по аналогии применяется в тех случаях, когда пла-

нируется производство изделий, на которые нет норм расхода материалов. Такие изделия приравниваются к другим изделиям, на которые имеются нормы расхода материалов. При этом подбираются изделия, аналогичные в конструктивно-технологическом отношении, и вводятся поправочные коэффициенты, учитывающие особенности нового изделия:

где Нан — норма расхода базового аналогичного изделия;

П — программа производства аналогичных изделий, для которых определяется потребность в материалах;

К— коэффициент, учитывающий особенности потребления материала для данного изделия по сравнению с аналогичным. Ориентировочно его можно установить как отношение веса аналогичного изделия к весу базового изделия.

Метод расчета потребности по типовым представителям применяется при большом разнообразии производственных изделий и отсутствии производственной программы по каждому из них. Из данной группы изделий выбирается один типовой представитель, а норма расхода материалов на его производство распространяется на все остальные изделия. Потребность в материалах (Р) этим методом определяется умножением нормы расхода типового представителя ( Нт ип ) на общую программу

В свою очередь норма расхода на типовой представитель находится как средневзвешенная величина по нормам расхода на отдельные изделия, входящие в данную общую группу ( Ни ), ( Ки ):

40

Метод расчета потребности по типовому представителю широко используется в швейной, обувной, радиотехнической, электротехнической, подшипниковой промышленности. Основным его недостатком является трудность правильного установления типового представителя на плановый период, так как структура производства отдельных типоразмеров изделий в плановом периоде может изменяться.

Многие виды промышленной продукции (изделия пищевой промышленности, литье, железобетон) изготавливаются из нескольких разновидностей сырья и материалов. Для получения продукции с заранее заданными техническими характеристиками и определенного качества в этих случаях разрабатываются рецептуры, в которых указываются процентные соотношения каждого материала, используемого в производстве. При этом методе потребность в материалах определяется, как правило, в три этапа.

На первом этапе устанавливается количество готовой продукции, которое должно быть изготовлено в соответствии с заданной программой реализации. Если изготовляются штучные изделия, то эти расчеты осуществляются по формуле 3.7:

где Ргод — потребность в готовой продукции;

В— черновой вес одной детали или изделия;

П— программа производства деталей для выполнения плана реализации;

n — количество наименований изделий, изготавливаемых из смеси одной рецептуры.

Для тех предприятий, готовая продукция которых измеряется в весовых или объемных единицах, таких расчетов производить не нужно, так как установленный план производства служит исходным моментом для дальнейших расчетов.

На втором этапе устанавливается общее количество материалов, которое должно быть отпущено в производстве с учетом потерь в технологическом процессе (Ротп ):

где Коб — интегральный коэффициент выхода готовой продукции,

учитывающий потери, которые возникают на всех стадиях технологического процесса производства изделий.

На последнем этапе расчетов устанавливается потребность в каждом материале (Рм). Здесь используется рецептурный состав смеси для получения изделий. Эта потребность определяется по формуле: