Справочник технолога машиностроителя Косилов

следовательности обработки элементарных поверхностей (конструктивных элементов детали) и циклограммы перемещений рабочих органов станка для каждого перехода обработки. Общий цикл обработки детали состоит из совокупности единичных циклов обработки отдельных элементов (поверхностей) детали. Индивидуальные параметры детали (геометрической формы, требований точности и качества поверхностного слоя) учитываются при технологическом проектировании маршрута (последовательности) и выборе методов обработки. Последовательность выполнения рабочих и вспомогательных ходов в единичном цикле принимается типовой и не зависит от особенностей конкретной детали. Использование при программировании типовых циклов (библиотеки подпрограмм) обработки элементов детали значительно упрощает составление управляющей программы, сокращает трудоемкость и уменьшает возможность появления ошибок программирования.

Существует несколько видов единичных циклов обработки: типовые, постоянные и гибкие. Типовые циклы отражают имеющиеся рекомендации построения циклов для широкой гаммы возможных вариантов обработки. Примеры типовых циклов обработки приведены на рис. 20 — 24. Постоянные (автоматические) циклы — это небольшая жесткая программа, которая не подлежит изменению. Гибкие циклы сделаны как подпрограммы, которые можно менять при программировании. Постоянные циклы и подпрограммы можно повторять в любом месте программы и тем самым существенно упрощать программирование обработки деталей, имеющих несколько одинаковых элементов.

При выполнении какого-либо перехода обработки возможны несколько вариантов цикла; например, быстрый подвод может осуществляться в плоскости (одновременное движение по осям X и У) или последовательным движением сначала по одной, затем по другой оси и т. д. Технолог-программист выбирает необходимый цикл и уточняет его содержа-

ние.

В общем случае постоянный цикл обработки отверстий для станков типа ОЦ содер-

жит:

а) позиционирование с быстрой подачей инструмента на плоскости (если необходимо, то и с вращением стола); выбор частоты вращения шпинделя; включение вращения шпинделя и выполнение других команд, если они запрограммированы;

б) позиционирование с быстрой подачей инструмента по оси Z в точку, находящуюся на расстоянии 1 — 3 мм от поверхности заготовки;

в) рабочий ход вдоль оси Z с заданной подачей до требуемой глубины отверстия; в зависимости от типа постоянного цикла движение инструмента вдоль оси Z осуществляется непрерывно или прерывисто с заданным рабочим ходом и возвратом назад (для ломки стружки или для удаления стружки из отверстия); кроме того, в конце рабочего хода может быть задана определенная выдержка;

или изменение направления вращения шпинделя, фиксирование углового положения шпинделя и отвод его от обработанной поверхности;

д) возврат инструмента по оси Z с быстрой или рабочей подачей, с вращением или без вращения шпинделя.

На рис. 25 и 26 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы: сверления (G81), центрования или подрезки с выдержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в исходную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего устройства (G84), растачивания (развертывания) (G85), растачивания (G86), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и 6 (G87), специального растачивания (G89), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (G76). Указанные циклы включают перемещения (рис. 26): 1 — 2 — позиционирование по осям X и Y, включение вращения шпинделя; 2 —3 — позиционирование по оси Z; 3—4 — рабочий ход. Цикл G87 предназначен для окончательной обработки отверстий при повышенных требованиях к параметрам шероховатости поверхности (не допускается царапина от резца, получаемая при выводе инструмента). Этот цикл включает точную ориентацию шпинделя и перемещения резца в радиальном направлении (2 — 3), подвод к плоскости заготовки по оси Z (3 — 4), выход в рабочее положение по радиусу (4 — 5), обработку (5—6), смещение по радиусу (6 — 7) и отвод (7 — 8) в исходное положение.

При составлении общего и единичных циклов необходимо стремиться к сокращению вспомогательного времени, использовать