Справочник технолога машиностроителя Косилов

на одной металлической державке и представляют единый брусок. Направляющие пластины изготовляют из бронзы того же состава, что и связка алмазно-металлических режущих пластин. В процессе хонингования режущий и направляющие участки бруска работают в одинаковых условиях и изнашиваются одинаково, постоянно находясь в контакте с двумя обрабатываемыми отверстиями в любом положении головки. Этим обеспечивается взаимное выравнивание положения осей дву> обрабатываемых отверстий при хонинговании

Для обработки шлицевых и других прерывистых поверхностей требуется хонинговальная головка с шириной брусков, в 2 — 3 раза превышающей ширину паза. Алмазные бруски состоят из металлического безалмазного слоя и алмазоносного слоя.

При установке и креплении брусков важно предотвратить разновысотность брусков в одном комплекте. Необходимо, чтобы режущие поверхности брусков при сборе в хонинговальной головке располагались по одной окружности. Алмазные бруски можно считать подготовленными к хонингованию лишь в том случае, если поверхность контакта алмазных брусков с обрабатываемым отверстием будет составлять не менее 60% номинальной режущей поверхности алмазных брусков и будет обеспечен полный контакт по всей длине бру-

ска.

Алмазно-металлический брусок состоит из металлической стальной державки, на которую напаивается алмазно-металлическая пластина. Верхний алмазоносный слой пластины имеет толщину 0,6 — 2 мм и наружный радиус, соответствующий радиусу хонингуемого отверстия. Нижний безалмазный слой имеет толщину 2 — 2,5 мм. Прочность крепления алмазно-металлической пластины к державке во многом зависит от толщины и твердости безалмазного слоя.

Чтобы исключить в процессе хонингования деформацию пластины, вызывающую отрыв пластины от башмака, желательно, чтобы твердость безалмазного слоя была не менее НВ 90 и толщина не менее 2 мм.

Установка и припаивание одновременно всего комплекта брусков должны выполняться в специальном приспособлении. После пайки для более точного расположения бруски прирабатываются в сборе с хонинговальной головкой. Приработка производится притирочной пастой на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой (бракованной) заготовки при условии равенства окружной скоро-

сти и скорости продольного хода. Притирочной пастой является абразивный порошок из зеленого карбида кремния зернистостью 5, смешанный с тавотом в пропорции 1 :2. Пасту наносят кисточкой на алмазные бруски. Приработка алмазных брусков производится до тех пор, пока площадь контакта не достигнет 60—70%. Продолжительность притирки комплекта брусков составляет 10—15 мин. Алмазные бруски на эластичной связке Р11 приклеиваются к металлической державке эпоксидной смолой.

Режимы хонингования начинаются с выбора скорости возвратно-поступательного движения головки. Большинство моделей станков допускают хонингование со скоростью продольной подачи Удр = 12 20 м/мин. Для уменьшения инерциальных нагрузок при хонинговании коротких деталей применяют меньшие скорости поступательного перемещения. Для выбора числа двойных ходов головки в минуту можно принимать следующие скорости поступательного движения в зависимости от требуемой длины хода: 18 — 20 м/мин при длине хода больше 150 мм; 12—16 м/мин при длине 100—150 мм; 8 — 12 м/мин при длине 50—100 мм; 5 — 8 м/мин при длине меньше 50 мм.

контроля в процессе хонингования является автокалибр. Например, при обработке отверстия зубчатых колес (рис. 290) калибр-пробка 2 расположена над головкой 1 и постоянно поджата пружиной 4 к торцу корпуса головки. Наружный диаметр автокалибра соответствует окончательному диаметру обрабатываемого отверстия. В процессе хонингования калибр 2 совершает вместе с головкой 1 воз- вратно-поступательные движения. Когда диаметр обрабатываемого отверстия зубчатого колеса 3 достигнет заданного размера, калибр, следуя за брусками, войдет в отверстие колеса и фланцем через рычаг 5 разомкнет контакт электродатчика 6. Последует команда на окончание процесса и отвод брусков в исходное положение. Система автокалибра обеспечивает точность хонингуемого отверстия 15 мкм. Автокалибром можно проверять гладкие и разобщенные обрабатываемые поверхности.

Суперфиниширование

Суперфиниширование — отделочный метод обработки абразивными брусками. Для него характерны колебательные (осциллирующие) движения (рис. 291) и продольные подачи абразивных брусков или детали, постоянная сила прижатия бруска к детали и малое давление в зоне обработки. Обработка происходит без существенного изменения размеров и макрогеометрии поверхности. По мере снятия вершин гребешков увеличивается контактная поверхность, уменьшается давление брусков, стружка заполняет поры брусков, режущая способность брусков снижается, процесс обработки прекращается.

В начальный период обработки следующей детали абразивные бруски, соприкасаясь с ше-

и сферические поверхности деталей из закален-

ной стали, реже —из чугуна и бронзы. При этом шероховатость поверхности снижается до Ra = 0,012 0,1 мкм, опорная поверхность увеличивается с 20 — 30 до 80 — 90%, удаляется дефектный поверхностный слой.

Припуск на сторону на 10 — 20% должен превышать высоту неровности поверхности, чтобы не оставалось следов предыдущей обработки после суперфиниширования (табл. 75). В качестве режущего инструмента применяют главным образом абразивные бруски, реже — чашечные и плоские круги.

При обработке деталей из чугуна, цветных металлов и незакаленной стали применяют инструмент из карбида кремния; бруски из электрокорунда используют для суперфиниширования деталей из закаленных сталей.

В процессе суперфиниширования работоспособность брусков быстро снижается из-за заполнения режущей поверхности и пор металлической стружкой, вызывающей засаливание брусков. Поэтому наиболее эффективным для суперфиниширования является применение абразивных брусков, у которых поры заполнены серой, стеарином, кумарином и другими органическими веществами, выполняющими роль твердого смазочного материала. Под влиянием выделяющейся теплоты в зоне резания на режущей контактной поверхности бру-

и детали, уменьшает работу трения и препятствует налипанию металлической стружки на режущую поверхность бруска. В результате достигается увеличенный съем металла при одновременном снижении параметра шероховатости обрабатываемой поверхности и повышении стойкости брусков.

По сравнению со стандартными абразивными брусками бруски с твердым смазочным материалом обеспечивают увеличенный на 30-50% съем металла, двух-, трехкратное снижение параметра шероховатости

поверхности и до 5 раз повышают стойкость инструмента. Для эффекта смазывания необ-

ходимо подобрать режимы суперфиниширования, обеспечивающие достаточное выделение теплоты для расплавления смазочного материала на режущей поверхности бруска.

Характеристика абразивных брусков, работающих с твердым смазочным материалом, должна отличаться от характеристики стандартных не пропитанных брусков; твердость брусков, подлежащих пропитке, обычно выбирают на 10 — 20 единиц HRB ниже. Диапазон разброса твердости брусков в комплекте