ми. Большое разнообразие, сложность и недостаточная точность и надежность существующих приспособлений затрудняют создание ГПС высокого уровня.

Создатели ГПС должны решить три задачи, связанные с применением приспособлений:

осуществить отбор деталей в партии для групповой обработки и выбрать схемы установки деталей в многоместных приспособлениях, рассчитать необходимое число приспособлений; при этом отбор деталей должен вестись не столько по форме, сколько по таким параметрам, как требования по точности обработки, подобию технологических переходов обработки;

выбрать оптимальную схему крепления заготовки в приспособлении, конструкцию установочных элементов; эта задача должна решаться конструктором и технологом одновременно, иначе может увеличиться число необходимых установов и тем самым будет нарушен главный принцип построения обработки в ГПС — максимальная концентрация переходов обработки при минимальных затратах;

хранить и ремонтировать приспособления так, чтобы затраты времени на поиск приспособлений на складе были минимальны, а ремонт обеспечивал полное восстановление точности приспособлений.

Проблемными остаются вопросы правильного выбора типов и числа режущего инструмента, его хранения. На первый план выступает задача автоматического слежения за

состоянием режущего инструмента в процессе обработки и выбора режимов резания.

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу.

ектировании. Различные электронные устройства не могут быть стыкованы непосредственно с ЭВМ. Требуется создать промежуточные устройства. Однако эти недостатки будут уменьшаться по мере совершенствования вычислительной техники, программного обеспечения и другого электронного оборудования. Критическим является уровень интеллектуальности системы. Дальнейшее развитие ЭВМ обеспечит более надежную работу и увеличит надежность всей ГПС.

Внедрение ГПС требует организационных изменений, значительно большего внимания к планированию и соблюдению производственной дисциплины. Например, сокращение заделов и уменьшение времени нахождения детали в производстве требуют улучшения программирования производства и контроля за соблюдением графиков работы, иначе простои оборудования увеличатся. Задачи управления, таким образом, усложняются. Для успешной работы ГПС необходимо четко организовать ремонт и обслуживание техники. Все ремонтные службы необходимо интегрировать в единую службу.

Перечисленные задачи нельзя решить без соответствующей переподготовки кадров. Концепция гибкого производства меняет роль каждого, повышая ответственность при снижении непосредственного участия в том, что фактически делается. Без надлежащей подготовки кадров трудно понять и дать правильную оценку происходящему. Рабочий перестает быть оператором, знающим одну специальность, он становится техником, владеющим рядом профессий. Если раньше результаты работы конструктора нередко создавали трудности, которые приходилось решать и устранять технологу, то в гибком произвол-

стве с самого начала все должно быть правильным и простым. И об этом заботится конструктор-технолог, знающий те трудности, которые появляются в производстве из-за неудачной, нетехнологичной конструкции.

Управленческий персонал должен владеть основами программирования, но не ради умения программировать, а чтобы понимать специалистов (электроников, программистов), чтобы формулировать задачи, уметь оценить работу, сделанную другими специалистами.

Трудности при внедрении и реализации всех возможностей ГПС создаются и на этапе ее проектирования. Концепция гибкого производства затрагивает практически все стороны производства, и недооценка планирования недопустима. Недостаточное количество режущего инструмента, недостаточно спланированные участки наладки инструмента вне станка, сборки приспособлений и установки заготовок в приспособления, недостаточное или излишнее число палет, незапланированное своевременно совершенствование организации обслуживания электронного оборудования, так же как гидравлического и пневматическо- го,—все это влияет на эффективность работы ГПС.

Нельзя сказать, что наибольшим препятствием на пути широкого использования ГПС на сегодня являются нерешенные чисто технические проблемы. Главным является определение путей наиболее экономичного внедрения этой новой техники и организации технологии производства, ведущей к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. С точки зрения создателей ГПС нет особых трудностей. Эффективность ГПС подтверждается рядом примеров быстрой окупаемости капитальных затрат (за 2,5 — 3 года).

плоскостей в зависимости от квалитета допуска размера 6, 7

-Допуски цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения в зависимости от квапитета допуска размера 6, 7

-Параметры физико-механического состояния поверхности 100 - НО - Технологическое обеспечение 91 - 100

-Параметры шероховатости поверхности в

зависимости от квалитета допуска размера и уровня относительной геометрической точности 6, 8 - при различных методах обработки 97-107

Обработка зубчатых конических колес - Контроль приемочный 367 - 369

-Методы 356

-Нарезание зубьев 358 - 365

-Отделка баз 365 - 367

-Типы колес 355, 356

-Точность обработки заготовок 356 - 358 Обработка зубчатых цилиндрических колес -

Зубодолбление 345

-Зубозакругление 347

-Зубошевингование 349 - 352

-Контроль 354, 355

- Методы получения заготовок 341 - 345

-Нарезание зубьев 345 - 347

-Типы колес 341

-Холодное прикатывание зубьев 352, 353 Обработка зубчатых червячных колес и червя-

ков - Изготовление червяков 372 - 374

-Нарезание зубьев 369 - 371

-Чистовая отделка зубьев 371, 372

Обработка многоинструментная - Особенности 473

-Схемы 474, 475

-Точность диаметральных размеров 475, 476

-Точность расположения осей отверстий 476

Обработка на автоматических линиях 466 - 473 Обработка на агрегатных станках 453-466- - Инструментальная оснастка 461 - 466 - Проектирование наладок 457-461

Обработка на вертикально- и радиально-свер- лильных станках 307 - 323 - Выбор метода сверления 308 - 311

-Зенкерование 311

-Многопереходная обработка 320 - 322

-Нарезание резьбы 322, 323

- Обработка наружных поверхностей 319, 320

-Обработка фасонных поверхностей 317, 318

-Развертывание 311

Обработка на одношпиндельных и многошпин-

296-307

-Проектирование наладок на полуавтоматы

непрерьюного действия 295, 296 - Проектирование наладок на полуавтоматы

последовательного действия 292 - 295

шпиндельные горизонтальные автоматы 281-284

-О дно шпиндельные автоматы продольного точения 281

-О дно шпиндельные токарно-револьверные

автоматы 281

-Одношпиндельные фасонно-отрезные автоматы 281

-Примеры наладок 284 - 290

Обработка на одношпиндельных токарно-много- резцовых полуавтоматах 272 - 281 - Примеры наладок 276 - 281

-Проектирование наладок 272 - 274

-Расчет копиров 274 - 276

Обработка на протяжных станках 335 - 341 Обработка на сверлильно-фрезерно-расточных

станках 546 - 567 - Инструментальная оснастка станков с ЧПУ 567 - 571

-Основные типы устройств ЧПУ и станков 546 -548

-Последовательность выполнения переходов

обработки деталей 559-567

-Системы координат станка, детали, инструмента 549, 550

-Типовые и постоянные циклы обработки элементов деталей 550-559

Обработка на токарно-карусельных станках 249 - 263 - Программа обработки детали на станке 1512ФЗ 262,263

-Режущий инструмент и его установка 256 - 262

-Схемы обработки элементарных поверхностей 250 -254

-Установка заготовок и применяемые приспособления 254-256

Обработка на токарно-револьверных станках 263 - 272 - Групповая обработка 265 - 267

-Интенсификация обработки на револьверных станках 269 - 272

-Обработка на станках с вертикальной осью

вращения револьверной головки 267 - Обработка на станках с горизонтальной

осью вращения револьверной головки 267-269