2.4. Цех ремонта двигателей

В цехе производят сборку узлов, общую сборку двигателей и испытание их. На крупных ремонтных предприятиях в некоторых случаях разборку, мойку и дефектовку деталей двигателя производят в этом цехе. В таком случае трудоемкость этих видов работ должна быть исключена из разборочного цеха и включена в трудоемкость цеха ремонта двигателей.

2.4.1. Отделение ремонта узлов и сборки двигателей

Отделение предназначается для ремонта узлов двигателей и общей сборки их. Для ремонта узлов обычно организуются следующие рабочие места с примерным процентным соотношением трудоемкости выполняемых на них работ.

1. Расточка и хопингование цилиндров - 12%.

2. Расточка коренных подшипников и втулок распределительного вала - 9%.

3. Шлифование и полировка шеек коленчатых валов - 9%.

4. Шлифование распределительных валов - 5%.

5. Ремонт и испытание масляных насосов и фильтров - 8%.

6. Ремонт пусковых двигателей - 27%.

7. Ремонт водяных насосов, вентиляторов и их приводов - 5%.

8. Ремонт шатунно-поршневых групп - 8%.

9. Ремонт блоков, головок блока и клапанных механизмов - 17%.

Общее число рабочих мест для ремонта узлов

где t_ц - трудоемкость работ отделения ремонта узлов и сборки двигателей

(табл.1.5).

Полученное расчетом количество рабочих мест распределяется по процентному соотношению работ, приведенному выше. При малом объеме ремонтируемых двигателей рабочие места необходимо укрупнять до полной загрузки рабочих. Общая сборка основных двигателей производится на стендах или поточных линиях. Количество мест общей сборки двигателей

,

где m - количество рабочих на одном месте (12 человека).

При числе рабочих мест сборки менее трех целесообразно сборку осуществлять на тупиковых постах (стендах). Организация поточной линии сборки рациональна при числе мест от трех и более.

На линии общей сборки двигателей организуются, как правило, следующие рабочие места: 1) запрессовки гильз, укладки коленчатого вала в собранный блок; 2) установки шатунно-поршневой группы и распределительного вала; 3) установки задней балки, шестерен распределения, водяного патрубка, топливного насоса, масляного насоса, масляного картера; 4) установки крышек картера шестерен, шкива привода вентилятора, головки гидроцилиндров, валиков коромысел, фильтров; 5) установки декомпрессионного механизма, водяного насоса, коллекторов, пускового двигателя.

Общая длина конвейера по сборке двигателей , где - длина двигателя; - интервал 0,50,8 м. Каждое рабочее место оснащается необходимым оборудованием, номенклатура которого в приложении 1 [1].

Отделение должно быть оборудовано кран-балками или консольными кранами. Компоновка отделения должна производиться с учетом последовательности выполнения технологического процесса с минимумом транспортных операций.

При поточной сборке двигателей рабочие места по ремонту узлов нужно располагать вблизи мест установки их на двигатель. Наиболее целесообразна компоновка рабочих мест такая, при которой перпендикулярно линии общей сборки двигателей располагаются рабочие места сборки узлов с законченным технологическим циклом. Двигатели при поточной сборке перемещаются на тележечном конвейере или самоходных контователях.

2.4.2. Отделение ремонта топливной аппаратуры и

электрооборудования

Отделение предназначается для ремонта и испытания агрегатов и приборов топливной аппаратуры и электрооборудования ПТ и СДМ. В отделении производится разборка, мойка, контроль и сортировка деталей, сборка и испытание агрегатов и приборов. При большом объеме ремонта машин целесообразно отделить ремонт топливной аппаратуры от электрооборудования и размещать их в отдельных изолированных помещениях. В этом случае трудоемкость ремонта топливной аппаратуры можно принять равной 70%, а электрооборудования - 30% общей трудоемкости отделения ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования (табл.1.5).

Количество рабочих мест

,

где t_э - трудоемкость работ отделения.

Количество рабочих мест из общего по ремонту каждого агрегата или прибора определяется из процентного соотношения трудоемкости их ремонта.

1. Разборка, мойка и дефектовка агрегатов и приборов топливной аппаратуры - 15%.

2. Ремонт узлов и сборка топливных насосов - 30%.

3. Регулировка топливных насосов - 15%.

4. Ремонт форсунок - 10%.

5. Ремонт генераторов - 10%.

6. Ремонт магнето, прерывателей распределителей и аккумуляторов - 20%.

Каждое рабочее место оснащается соответствующим оборудованием, перечень которого приведен в приложении 1 [1].

2.4.3. Испытательная станция

Испытательная станция предназначается для обкатки и испытания двигателей внутреннего сгорания. Количество испытательных стендов

,

где  - коэффициент повторности испытаний (1,051,10);

N - годовое количество ремонтируемых двигателей;

Т_ФОД - фонд времени работы стенда;

t₁ - время обкатки и испытания двигателя на стенде (35 ч);

 - коэффициент использования стенда по времени (0,850,95);

t₂ - время установки и снятия двигателей с учетом перенастройки

стенда (для четырехтактных дизельных двигателей t₂=34,3 ч,

двухтактных - 23 ч, для карбюраторных - 12 ч).

Расчетное количество стендов распределяется по маркам соответственно их мощности ( приложение 1 [1]).

Остальное оборудование принимается исходя из условий целесообразности его применения. Примерный перечень оборудования приводится в приложении 1 [1].

Испытательная станция должна располагаться в боковом пролете и быть изолированной и оснащенной кран-балками или консольными кранами, грузоподъемностью, соответствующей наиболее тяжелому двигателю.