3. Контрольно-сортировочное отделение

В отделении проверяются и сортируются детали. Количество рабочих мест

где t_к - трудоемкость работ по контролю и сортировке (табл.1.5, 1.6);

У - количество смен работы отделения.

Участок укомплектовывается дефектоскопами, верстками с приспособлениями для замера деталей, стеллажами для деталей, шкафами для контрольно-измерительного инструмента. Контрольно-сортировочное отделение ремонтного предприятия любой мощности оснащается полным комплектом технологического оборудования, необходимого для выполнения контрольных операций, перечень которого приведен в приложении 1 [1].

2. Сборочный цех

В цехе производятся комплектовочные, пригоночные и сборочные работы.

2.2.1.Отделение комплектовки и слесарной подготовки

В отделении комплектуются узлы и агрегаты и частично подгоняются сопряженные детали. Количество рабочих мест подсчитывается также, как и для контрольно-сортировочного участка. Оборудование в отделении состоит из комплектовочных столов, стеллажей и слесарных верстаков. Для пригоночных работ предусматриваются сверлильный станок, нождачное точило, механические развертки, гидравлический пресс и др. Перечень оборудования приведен в приложении 1 [1].

2.2.2.Рамно-котельное отделение

Отделение располагается в начале сборочного цеха, куда рамы, ходовые тележки, навесное оборудование и др. металлоконструкции поступают после выварки. Рамы и др. металлоконструкции ремонтируются на нескольких рабочих местах, оснащенных станками, сварочным оборудованием, специальными стендами и др.

Количество рабочих мест для каждого вида работ

,

где K - коэффициент распределения трудоемкости по видам работ. Для сварных

работ K=0,15; сверлильных - 0,08, малярных - 0,12, слесарных - 0,65;

t_р - трудоемкость работ в отделении (табл.1.5, 1.6.);

m - количество рабочих на посту (12).

Каждое рабочее место оснащается необходимым технологическим оборудованием, перечень которого приведен в приложении 1 [1].

3. Отделение сборки машин и агрегатов

Сборочные работы разделяются на два этапа: сборка агрегатов и общая сборка машины. Сборка агрегатов производится на специальных постах. Трудоемкость этих работ обычно составляет около 60% всех сборочных работ. Число постов для сборки агрегатов

где t_сб - трудоемкость отделения сборки машин и агрегатов (табл.1.5);

m - количество рабочих на посту сборки (12).

Количество постов сборки каждого типа агрегатов определяется из процентного соотношения трудоемкостей (табл.2.2). Общая сборка машин может осуществляться на тупиковых постах общей сборки или на поточных линиях. Число постов общей сборки для каждой марки машин

t_сб - трудоемкость сборки той или иной марки машин (табл.1.5).

Число рабочих на одном посту сборки машины 2-3 человека при расчетном числе постов сборки машин одной марки менее трех, целесообразно проектировать тупиковые посты общей сборки, а при большем - поточную сборку.

Таблица 2.2

Процентное соотношение трудоемкостей сборочных работ

по агрегатам и узлам

Вид и марка машины	Собираемые агрегаты и узлы	%
1	2	3
Трактор гусеничный тяговой мощ- ностью 10 т и более	Коробка перемены передач	7
	Муфта	3,4
	Бортовые фрикционы	3,8
	Сервомеханизм	4,2
	Бортовой редуктор	3,3
	Тормозные ленты	1,5
	Ведущий вал главной передачи	0,8
	Колонка рычагов управления	0,6
	Корпус муфты сцепления	0,8
	Балансирная рессора	6,7
	Механизм натяжения гусениц	4,5
	Натяжное колесо	7,7
	Опорные катки	5,9
	Поддерживающие катки	2,5
	Гусеничная лента	47,3
Автогрейдеры	Коробка передач	10
	Демультипликатор	5
	Редуктор заднего моста	12
	Бортовые балансиры	20
	Передний мост	5
	Редукторы: промежуточный, выноса отвала и наклона передних колес	14

Продолжение табл.2.2

1	2	3
	Подъемник отвала и кирковщика	14
	Колонка и коробка управления рабочим органом	7
	Колонка и коробка рулевого управления	3
	Центральный тормоз	3
	Карданные шарниры и валы	7
Экскаватор гидравлический на пневмоходу	Гидроцилиндры	14,5
	Механизм поворота	1,2
	Башмаки опор	3,5
	Рычаги управления	7,2
	Редуктор	6,5
	Гидроаппаратура	9,5
	Колонка поворотная	24,5
	Рама экскаватора	1605
	Дышло	16,6
Трактор колесный	Корпус коробки перемены передач и заднего моста	1,5
	Муфта сцепления	31,4
	Коробка перемены передач	12,5
	Задний мост	20,9
	Дифференциал и механизм блокировки	4
	Тормоза	3,2
	Конечные передачи	4,4
	Вал отбора мощности и кронштейн механизма	1,7
	Тяги управления	1,3
	Приводной шкив	2,9
	Передняя ось	13,7
	Рулевое управление	2,5
Автокран	Коробка перемены передач	11,3
	Крановая установка	54,3
	Механизм вращения	13,7
	Редуктор поворотной рамы	7
	Редуктор отбора мощности	13,7
Экскаватор на гусеничном ходу с механическим приводом	Рама ходовой тележки	10
	Опорные колеса	5
	Гусеничная лента	4
	Натяжные колеса	3
	Ведущие колеса	3
Продолжение табл.2.2
1	2	3
	Многороликовое опорно-поворотное кольцо	2
	Поворотная платформа	30
	Пульт управления	7
	Привод и главная муфта	6
	Главная лебедка	11
	Реверс главной лебедки	8
	Горизонтальный вал реверсного механизма	11
Трактор гусеничный тяговой мощностью до 10 т	Коробка перемены передач	11,5
	Вал заднего моста	7,7
	Конечные передачи	3,2
	Корпус заднего моста	4,1
	Карданная передача	3,2
	Бортовые фрикционы	7,9
	Рычаги управления	1,6
	Механизм натяжения гусениц	1,4
	Каретки	30,4
	Поддерживающие ролики	1,6
	Рама	4,1
	Гусеничная лента	15,3

Каждый пост сборки оснащается соответствующим оборудованием (приложение 1) [1].

Площадь сборочного участка определяется по площади, занятой оборудованием (стенды, верстаки, стеллажи) и ремонтируемыми машинами с учетом коэффициента проходов.

Для определения площади, занятой поточной машиной, нужно знать ее длину.

,

где - длина ремонтируемой машины или агрегата, м;

- интервал между машинами на конвейере (11,5 м);

- длина натяжной и приводной станций (23 м);

X_см - количество постов поточной машины.

Ширина поточной линии определяется шириной ремонтируемой машины, размерами необходимых сборочных приспособлений, удобствами работы сборщиков.