Для плавки цветных сплавов используются дуговые медеплавильные качающиеся печи, индукционные тигельные плавильные печи, индукционные канальные печи, электрические отражательные печи сопротивления.

Заливка форм сплавами в индивидуальном и мелкосерийном производстве выполняется на плацу, а в поточном массовом и крупносерийном – на конвейере. Широко распространена заливка литейных форм из ковшей, которые представляют собой конические и цилиндрические металлические сосуды, обли­цованные изнутри огнеупорами.

Литье в оболочковые формы обеспечивает более высокую точность заготовок. При оболочковом литье формовочная смесь состоит из кварцевого песка и термореактивной смолы. При насыпке смеси на нагретую металлическую полумодель, смола плавится в слое смеси, примыкающей к модели, связывая песчинки в полутвердую оболочку (скорлупу) толщиной 6-15 мм. Затем оболочковая полуформа высушивается в печи, склеивается со второй полуформой, заформовывается в ящики с дробью или песком и заливается сплавом. Отливка имеет чистые поверхности без включений, раковин и трещин. Сокращается в 7-8 раз расход формовочной смеси, повышается производительность труда. Литье в оболочковые формы применяется преимущественно для отливок, формы для которых имеют одну плоскость разъема и минимальное число стержней. Этот способ применяется обычно при крупносерийном и массовом производстве отливок. Процесс легко автоматизируется. Масса получаемых отливок обычно равна 10-15 кг. Но стоимость литья в оболочковые формы в 2 раза выше стоимости литья в песчаные формы.

Литье по выплавляемым и выжигаемым моделям обеспечивает получение весьма точных исходных заготовок, обработка резанием которых максимально сокращается. Способ длителен, трудоемок и долог, но эффективен при изготовлении деталей сложной формы и малой массы из цветных и черных сплавов. Например, зубчатых колес, шлицевых валиков, а также различного режущего инструмента. Находит применение в массовом и серийном производстве.

Легкоплавкий или растворимый материал (например, смесь парафина и стеарина) запрессовывается в разогретом состоянии в точно изготовленную прессформу. Как только модель затвердеет, ее извлекают из прессформы, погружают в жидкую огнеупорную массу и обсыпают чистым кварцевым песком. После просушки процесс повторяют до тех пор, пока толщина стенки огнеупорной формы не достигнет 1,5-3 мм. Модель из формы удаляется выплавлением или растворением, и поэтому форма не нуждается в разъемах. Заготовки, полученные литьем по выплавляемым моделям, имеют повышенную прочность.

Литье под давлением применяют, в основном, при изготовлении сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями, получение которых в металлических формах обычным способом невозможно, так как жидкий металл, соприкасаясь с формой, очень быстро охлаждается и теряет свою жидкотекучесть, в результате чего плохо заполняются наиболее глубокие и узкие полости. Металл может заполнить все полости такой формы только под большим давлением (200-250 МПа), которое и создается прессующим поршнем машин для литья под давлением. Литейная форма в этом случае должна выдерживать высокие давления. Поэтому все элементы литейной формы (называемой пресс-формой), в той числе стержни, изготовляются из металлов. Высокие давления в пресс-форме стремятся раскрыть ее, поэтому механизм закрытия пресс-форм машины должен обес­печивать надежное удержание пресс-формы в замкнутом состоя­нии. Вследствие действия больших давлений и уси­лий все манипуляции с пресс-формой (открытое, закрытие, выталкивание отливки, вставка и вытяжка стержней и др.) выпол­няются только машиной.

Литьем под давлением можно получать самые сложные тонкостенные (до 1 мм) отливки, с самыми мелкими (диаметром до 1 мм) длинными отверстиями, с готовой резьбой, надписями, рельефом, накаткой, с самой чистой поверхностью, с самой высокой точностью размеров (до 9-го квалитета), с самыми малыми припусками на обработку резанием (0,3 - 0,5 мм). Этот способ литья обладает самой высо­кой производительностью, соперничая с листовой штамповкой (самый высокопроизводительный процесс машиностроительного производства). Отливки отличаются также коррозионной стойкостью и герметичностью. К недостаткам этого способа относятся газо­вая пористость и усадочные раковины в отливках. Наличие в отливках пор со сжатыми в них газами делают нежелательней их термическую обработку.

Литьем под давлением изготовляют отливки массой от не­скольких граммов до 30 кг и более: блоки цилиндров автомо­бильных двигателей; корпуса электродвигателей; корпуса гид­ротрансформаторов, картеры блока двигателей автомобилей; кор­пуса фотоаппаратов, карбюраторов, мясорубок, водопроводной арматуры, приборов, готовален, замков, швейных машин, за­стежек «молния».

Пресс-формы очень сложны, трудоемки и дороги. Поэтому литье под давлением применяется в основном в массовом и круп­носерийном производстве отливок преимущественно из цветных (цинковых, алюминиевых, медных, магниевых) сплавов, которые при заливке имеют температуру гораздо меньшую, чем у черных. Стойкость пресс-форм (в тысячах запрессовок) может достигать для цинковых сплавов 300 - 500, для магниевых 80 - 100, для алюминиевых 30 - 50 и для медных 5 - 20.

Литье в металлические формы (литье в кокиль) позволяет получать заготовки, которые имеют большую точность размеров и низкую шероховатость поверхности, чем при литье в песчаные формы. Такие отливки требуют меньшего припуска на механическую обработку. Структура металла получается более мелкозернистой, повышается его прочность. Устраняется необходимость в формовочном и смесеприготовительном хозяйстве, улучшаются технико-экономические показатели производства и санитарно-гигиенические условия труда. К недостаткам способа относятся: большая стоимость изготовления формы; повышенная теплопроводность формы, приводящая к пониженной заполняемости форм металлом вследствие быстрой потери жидкотекучести. В целях получения качественной отливки и удлинения срока службы кокиль в процессе работы поддерживают в нагретом состоянии.

Металлические формы – кокили – являются многоразовыми литейными формами, заполняемыми свободной заливкой. При литье средних по величине отливок чугунные кокили выдерживают 0,1 – 0,3 тысячи заливок стали, 1 – 3 тыс. заливок чугуна, 1 – 8 тыс. заливок медных сплавов, десятки тысяч заливок алюминиевых, магниевых, цинковых сплавов. Кокили бывают вытряхные, створчатые, с параллельным разъемом, с несколькими разъемами.

Вытряхные кокили применяются в мелкосерийном и серийном производстве для отливок простой формы. Створчатые кокили состоят из двух полуформ. Они применяются для отливок, форма которых позволяет раскрывать кокиль поворотом полуформы относительно оси.

Самые сложные отливки из черных и цветных сплавов в серийном и массовом производстве позволяют получать кокильные машины. При массовом производстве изделий заготовки получают на автоматических многопозиционных установках. Автоматически выполняются подготовка металлической формы и ее заливка, выбивка, транспортировка к очистным агрегатам и очистка заготовок.

Центробежное литье обеспечивает высокое качество исходных заготовок, представляющих собой тела вращения – гильзы, кольца, втулки, трубы, зубчатые колеса. Центробежное литье получают на центробежных машинах в металлической форме, вращающейся относительно горизонтальной или вертикальной оси. Заливаемый металл центробежными силами отбрасывается на периферию формы, что позволяет получать полые отливки без применения стержней. Заготовки имеют высокую плотность по наружной поверхности и более точный ее профиль, но внутренняя поверхность имеет меньшую плотность и более грубая. Преимущества: повышается качество заготовок, уменьшается расход жидкого металла, снижаются трудоемкость и себестоимость последующей обработки резанием. Используются машины литейные центробежные.