1.1.3. Порядок выполнения работы

1.1.3.1. Провести замер партии деталей от станка, настроенного на обработку однотипных деталей не менее 100 шт. (по указанию преподавателя).

1.1.3.2. Записать результаты замеров в таблицу, составить эскиз обработанной детали с указанием замеряемого размера (по одному или двум параметрам.

1.1.3.3. Провести замер десяти деталей, обработанных в последнюю очередь, и отметить их значения отдельно в таблице (замер деталей производить измерительным инструментом с ценой деления не менее 0,1 полного допуска на обработку; допуски на обрабатываемые поверхности берут по чертежу детали).

1.1.3.4. По формулам (1) - (10) раздела 1 и пользуясь значениями, приведенными в табл.2, построить опытные кривые нормального распределения (кривые Гаусса) по данным замеров первой (а) и второй (б) партий деталей.

1.1.3.5. Провести сравнение полученных результатов для случаев: а) первой партии деталей (100 шт.); б) второй партии деталей (10 шт.).

1.1.3.6. Дать заключение о подналадке станка на основе анализа центров группирования по случаям (а) и (б).

1.1.3.7. Вызвать программу расчета (см. приложение А) на дисплей и ввести в нее исходные данные. Произвести расчет и получить теоретические кривые нормального распределения с применением ПЭВМ по приложенной программе.

1.1.3.8. Вывести результаты расчета и вклеить распечатку в отчет по лабораторной работе.

1.1.3.9. Произвести сравнение полученных расчетных данных по п. 1.1.3.4 и п.1.1.3.7.

1.1.4. Содержание отчета и его форма

Отчет должен содержать наименование, цель и содер-жание работы, таблицы с исходными статистическими данными и расчетными значениями для двух партий деталей, кривые распределения с указанием в масштабе поля допуска и центров группирования, результаты расчета на ПЭВМ и заключение о необходимости подналадки металлорежущего станка.

2. Жесткость технологической системы спид

Технологический процесс механической обработки, представляя собой сложную комплексную задачу, складывается из совокупности операций, выполняемых в определенной последовательности. Для решения этой задачи необходимо знание основных положений технологии машиностроения и наличие некоторых производственных навыков в разработке и реализации технологических процессов, получаемых в процессе выполнения лабораторных практикумов по изучаемой дисциплине.

При проектировании технологического процесса технолог не всегда может быть уверен в том, что выбранное им оборудование, а также инструмент и способ настройки обеспечат получение годных деталей, удовлетворяющих размерам и техническим условиям технологической карты. Современное состояние технологии машиностроения позволяет, применяя метод математической статистики, выявить комплекс случайных и систематических ошибок, проявляющихся в процессе обработки деталей и влияющих на точность. По результатам обследований можно судить о качестве выполнения операции в данных условиях, а также наметить пути повышения производительности и экономичности процесса. Правильно спроектированный технологический процесс должен обеспечить предусмотренную чертежом точность и шероховатость обработки всех поверхностей детали. Технолог, проектируя каждую операцию технологического процесса изготовления детали, должен найти решения, обеспечивающие выполнение всех этих требований.

Практическое опробование разработанных технологических процессов обработки резанием в лабораторном практикуме может осуществляться как на действующем металлообрабатывающем оборудовании, так и на сформированных компьютерных моделях, реализуемых с помощью ПЭВМ. В последнем случае натурное выполнение технологической операции будет полностью определяться формой математического описания принятой физической модели, а возникновение случайных ошибок воспроизводиться с помощью генератора случайных чисел.