20. Очистка и дробление солода и зернопродуктов.

Солод, прошедший стадию выдержки и хранения, содержит различные примеси (пыль, остатки ростков, металлопримеси и др.), присутствие которых снижает качество пива. Поэтому солод очищают на полировочной машине и магнитном сепараторе. Полировочная машина состоит из наклонных плоских сиг, щеточного барабана и вентилятора. На ситах отделяются крупные и мелкие примеси, а с помощью вентилятора удаляется пыль. Затем солод поступает на щеточный барабан. Под действием высокой частоты вращения барабана солод отбрасывается на рифленую поверхность и очищается от загрязнений. В результате ударов и трения поверхность солода становится гладкой и полированной. Далее полированный солод проходит через магнитный сепаратор и освобождается от металлопримесей.

Подготовленный таким образом солод подвергается дроблению, что обеспечивает в дальнейшем более полное извлечение из него экстрактивных веществ. Дробление увеличивает поверхность соприкосновения частиц солода с водой и ферментами. При этом растворимые вещества солода легко переходят в воду, а нерастворимые под действием ферментов расщепляются до растворимых. Чем тоньше помол, тем быстрее и полнее идут эти процессы. Однако очень тонкий помол сопровождается значительным измельчением оболочек зерна солода, в результате образуется плотный слой из этих частиц, который затрудняет фильтрование сусла. Кроме этого значительное измельчение оболочек приводит к извлечению из них дубильных и минеральных вешеств, ухудшающих качество пива. Поэтому стремятся более тонко измельчить эндосперм зерна и минимально нарушить целостность оболочек. Наиболее эффективно мокрое дробление солода, которое снижает потери на распыл и продолжительность фильтрования затора па 20…25%, так как дробление солода влажностью 30…32% позволяет сохранить оболочку зерен солода и обеспечивает оптимальные условия дробления эндосперма.

Солод дробят на четырех или шести вальцовых дробилках. Целесообразнее использовать шестивальцовые дробилки (рис. 2), оборудованные тремя парами вальцов. Верхняя пара вальцов 7 предназначена для предварительного дробления, средняя 5 - для вторичного дробления шелухи, нижняя 1 - для крупных частиц, которые после отделения мелкой крупки направляются на вибросита 3.

Шестивальцовая дробилка

В дробилке также предусмотрены колеблющиеся плоскости 2 для равномерного распределения измельчаемой массы, индивидуальные пробоотборники 4, 8 и пробоотборник общего помола 9. Вибросита 6 обеспечивают отделение мелкой крупки.

Состав помола зависит от качества солода. Для солода недостаточного разрыхления используют более тонкий помол. Наиболее часто проводят помол следующего состава (%): оболочка (шелуха) 18..25, крупная крупка 8…12, мелкая крупка 30...40, мука 25…30.

21. Способы хранения зерновых масс, типы зернохранилищ, условия хранения зерна.

На состояние и сохранность зерна влияют такие факторы, как влажность и температура зерновой массы и окружающей ее среды, доступ воздуха к зерновой массе (степень аэрации). Данные факторы положены в основу режимов хранения. Лучшие результаты получают при комплексном использовании режимов.

Применяют три режима хранения зерновых масс:

• в сухом состоянии, то есть с влажностью до критический,

• в охлажденном состоянии (когда температура зерна понижена до пределов, значительно тормозящих жизненные функции компонентов зерновой массы);

• без доступа воздуха (в герметическом состоянии).

Кроме того, обязательно используют вспомогательные приемы, направленные на повышение устойчивости зерновых масс при хранении. К таким приемам относят очистку от примесей перед закладкой на хранение, активное вентилирование, химическое консервирование, борьбу с вредителями хлебных запасов, соблюдение комплекса оперативных мероприятий и др.

Зернохранилище должно быть достаточно прочным и устойчивым: выдерживать давление зерновой массы на пол и стены, давление ветра и т.д. оно должно также предохранять зерновую массу от неблагоприятных атмосферных воздействий и грунтовых вод. Кровлю, окна и двери устраивают так, чтобы исключить возможность попадания осадков, стены и пол изолируют от проникновения грунтовых и поверхностных вод. Влажность воздуха в таких хранилищах поддерживают на уровне 60…75% в течение почти всего года, что соответствует равновесной влажности 13…15% для всех зерновых культур. Хранилища должны надёжно защищать зерно от грызунов и птиц, от насекомых-вредителей и клещей, быть удобными для обеззараживания (дезинфекции) и удаления пыли, иметь удобные подъездные пути. Особое значение приобретает механизация хранилищ, позволяющая сократить затраты труда.

Хранение зерна осуществляется в зернохранилищах трёх типов: в ангарах напольного хранения; в бетонных силосах и в или металлических силосах. Они выполняют разные функции и, конечно, отличаются своими особенностями и преимуществами.

Наземный склад позволяет поддерживать постоянный режим хранения, достигается минимальное количество повреждённых семян, различные партии и виды зерна хранятся отдельно в закромах. Основным недостатком напольного варианта хранения является отсутствие механизации. Также этот способ хранения не позволяет экономить площадь. Зерновая насыпь не вентилируется в полном объеме.

Бетонный силос. Мощное надёжное хранилище с высоким уровнем теплоизоляционных свойств. Оно подойдёт для временного и длительного хранения зерна. Ему не страшны перегрузки, а сохранность содержимого не будет зависеть от перепадов температуры. Бетонные колодцы достаточно сложны в обслуживании. Ещё одним недостатком является значительное количество раздробленных от трения о бетон зёрен.

Металлический силос – наиболее современный бункер, имеет множество видов и размеров.

Современные силосы изготавливаются из алюминия, стали и различных сплавов. В нашей стране такие силосные комплексы стали довольно популярны. Это и не удивительно: они быстро возводятся, вмещают большой объем продукции, применяются все виды обработки зерна.

Также отдельно отметим преимущества металлических силосов с конусным дном:

• быстро монтируются;

• занимают небольшую территорию;

• механизированные погрузочно-разгрузочные работы;

• пожаробезопасны;

• защищают зерновые культуры от грызунов;

• дополнительное вентилирование и дезинфекция зерна;

• быстро окупаются.

Как зерносклады и другие зернохранилища, силосы также имеют некоторые недостатки:

• образовывается конденсационная влага в зерновых слоях, близких к стенкам, когда происходят резкие перепады температуры воздуха;

• ограничение диаметра силосов с конусным дном (максимальный диаметр составляет 9 метров). Их вместимость достигает 1000 тонн.

Силосы с плоским дном гораздо вместительнее: диаметр может достигать 15 метров и более, а вместимость ─ более 6000 тонн.

Зерновая масса выгружается сквозь воронку, которая распологается в центре дна. Процесс осуществляется с помощью цепного конвейера, который размещают под днищем. Обегающим шнеком подаётся оставшееся зерно, а очистка дна силоса выполняется вручную или с помощью пневморазгрузчика. Уровень механизации процесса разгрузки металлического силоса с плоским дном уступает уровню механизации элеваторам и силоса с конусным дном.

Сравнивая виды хранения зерна, силосное зернохранилище более дорогое в строительстве, но полностью автоматизировано. Устанавливаются автоматические системы загрузки и разгрузки зерна, автоматизированного контроля уровня влажности и температуры. Автоматизация значительно снижает трудозатраты при эксплуатации.

Форма силосов─ это цилиндрическая ёмкость с прямым или конусным дном (для самотёчной выгрузки зерна). Цепной конвейер, размещённый под днищем, служит для выгрузки зерна из силосов.

Отличительными особенностями силосных зернохранилищ можно назвать:

• внутреннее пространство хранилищ этого типа используется полностью (на 99,9%);

• разные виды культур, зерно с разной влажностью, урожаи разных лет хранятся раздельно;

• достигается высокая степень автоматизации процесса и сохранность зерновых культур;

• высокая цена силосных зернохранилищ окупается в течение 2-4 лет за счёт отличной сохранности зерна и его высокого качества.