7.2 Определения погрешности базирования детали в приспособлении.

Деталь Вал устанавливается и базируется на круглошлифовальном станке в центрах и закрепляется в трехкулачковом специальном пневматическом патроне. Применяя данную схему базирования, лишаем деталь 6-ти степеней свободы, тем самым выполняем основное правило технологии машиностроения.

Согласно данной схеме базирования (рисунок 7), и на основании [2,с76,табл.36], погрешность базирования в приспособлении равна: ε _δ = 0

7.3 Расчет сил закрепления детали

Деталь «Вал» устанавливается и закрепляется в 3 - х кулачковом пневматическом приспособлении пневмотиски. На деталь действует крутящий момент М_рез , стремящийся повернуть ее вокруг оси.

Сила зажима определяется из равенства:

где: К - коэф. запаса: К = 1,13 [2с.152];

f- коэф. трения: f = 0,15 [2с.158];

R - радиус зажима детали: R = 30 мм; М_рез - момент резания:

где: D - диаметр детали: D = 35мм;

тогда:

Рисунок 7 Схема закрепления детали

7.4 Выбор и расчет силовых устройств.

Расчет диаметра цилиндра пневмопатрона.

где: Р - давление в сети: Р = 0,4 МПа [1с.28];

η - КПД привода: η = 0,9;

d - диаметр внутреннего кольцевого поршня.

Согласно нормам принимаем диаметр цилиндра: D_y - 250мм.

Внутренний диаметр кольцевого поршня d принимаем

конструктивно:

d = 110мм.

Действительные сила развиваемая пневмоцилиндром:

Определение основных конструктивных размеров элементов

зажимного механизма.

Определяем толщину стенки цилиндра.

Из конструкторских соображении принимаем толщину стенки

цилиндра:

δ = 15мм

Определяем количество и размеры винтов крепящих планшайбу пневмоцилиндра.

Принимаем количество винтов п = 6шт.

Диаметр винтов определяется по формуле:

Из конструктивных соображений принимаем:

d_в =M12,

Определяем быстродействие цилиндра:

t =

где: L - длина рабочего хода поршня, принимаем: L = 25 мм;

do - диаметр отверстия, для подвода в цилиндр рабочей среды, принимаем: d_Q =10мм;

U - скорость движения воздуха при давлении среды: Р =0,4 МПа

U = 180 м/с [1,c28]

7.5 Расчет приспособления на точность.

Погрешность приспособления определяется по формуле:

ε_пр = δ_б + δ_у + δ_э + δ_и

где: δ_б - погрешность базирования:

ε_б - 0 (согласно расчета);

δ _у - погрешность установки:

где: L₀ - длина обработки детали вала: L₀ = 70 мм

S - наибольший зазор между планшайбой и патроном, принимаем:

S = 0,1мм.

d_выс - диаметр выступа, по которому устанавливается патрон на планшайбу.

Принимаем: d_eM. = 210мм , из конструкторских соображений.

δ₃ - погрешность закрепления:

δ₃=0,1 мм [2с.80];

δ_n- погрешность смещения режущего инструмента: $_п = 0_, так как

отсутствуют направляющие элементы приспособления:

ε_пр = 0 + 0,026 +0,1 + 0 = 0,126 мм.

8. Мероприятия по технике безопасности

8.1. Рабочие зоны

Должны быть предусмотрены неподвижные, регулируемые или перемещаемые защитные ограждения с блокировкой (блокирующие устройства должны соответствовать ЕН 1088), препятствующие доступу к механическим опасностям, возникающим у расточных станков при вращении шпинделя. В случае невозможности установки ограждений их нужно заменить другими защитными устройствами.

Защитные(ое) ограждения(е) должны закрывать передний конец шпинделя, инструментальный зажимной патрон, устройство для крепления обрабатываемой детали .