60К7 Подшипник 38212 гост 7842-75 Подшипник 212 гост 8338-75 55к6 Подшипник 8212 гост 8345-75

Рис. 7.7.

Конструкция опор вала мешалки для случая рассмотрения примера решения аппарата

d = 60мм; n = 6

D = 220 мм; L = 110 мм;

D₁ = 180 мм; l = 25 мм;

d₀ = 90 мм; l₁ = 38 мм;

d₁ = 110 мм; b = 5 мм;

d₂ = 120 мм; l₂ = 22 мм;

d₃ = 105 мм; T = 10000 H∙м;

d_б = М16 ; m = 26,4 кг.

Конструкция муфты представлена на рис. 7.8.

60

Рис. 7.8. Фланцевая муфта

7.3.9. Расчет мешалки

Определение расстояния от оси до точки приложения равнодействующей сил, действующих на лопасти:

,

где R – радиус лопасти;

r – радиус ступицы; r = 30 мм.

.

Определяем значение равнодействующей силы

,

где T’ – крутящий момент на валу;

z = 2 – количество лопастей рамной мешалки;

Изгибающий момент у основания лопасти:

.

Из условия прочности необходимый момент сопротивления лопасти

, для стали Х17Н13М2Т .

Условие прочности выполняется.

Центр тяжести сечения

А₁=12∙1,4=16,8 см² А₂=1,7∙5,25=8,925 см².

Момент инерции сечения

Условие прочности выполняется.

Конструкция мешалки представлена на рис. 7.9.

Рис. 7.9. Мешалка рамная

Расчет шпонки на смятие

Выбираем две шпонки по ГОСТ 23360-78:

Проверим на смятие:

d_вала = 50 мм – диаметр под ступицу.

Условие прочности:

Рис. 7.10. Шпонка

7.3.10. Расчет опор-лап аппарата

Размер опоры-лап выбирается в зависимости от внутреннего диаметра корпуса аппарата в соответствии с ГОСТ 26-665-72.

Проверочный расчет элементов опоры:

Выбираем типоразмер опоры и определяем допускаемую нагрузку на опору:

Тип 2. Исполнение 2.

a = 210 мм; h = 470 мм; d₀ = 35 мм;

a₁ = 250 мм; h₁ = 24 мм; d₁ = M30 мм;

a₂ = 150 мм; l = 120 мм; f = 210 мм;

b = 380 мм; S₁ = 12 мм; m = 28 кг;

b₁ = 170 мм; k = 35 мм; подкладной лист:

b₂ = 160 мм; k₁ = 100 мм; m = 4.5 кг;

c = 40 мм; R = 1100 мм;

c₁ = 120 мм; r = 20 мм;

Основная величина для расчета нагрузки на одну опору:

где – максимальный вес аппарата, включающий вес аппарата, футеровки, термоизоляции, различных конструкций, опирающихся на корпус аппарата, максимальный вес продуктов, заполняющих аппарат или массу воды при испытании.

,

где ;

;

n = 4 – количество опор-лап.

- условие выполняется.

Определяем фактическую площадь подошвы подкладного листа опор:

,

где a₂, b₂ – размеры подкладного листа.

Определяем требуемую площадь подошвы подкладного листа из условия прочности бетона фундамента:

где - допускаемое удельное давление для бетона марки 200.

- условие выполняется.

Проверим вертикальные ребра опор на сжатие и устойчивость.

Напряжение сжатия в ребре при продольном изгибе:

,

где 2,24 – поправка на действие неучтенных факторов,

k₁ – коэффициент, определяемый по графику в зависимости от гибкости ребра λ,

,

где - гипотенуза ребра для опоры-лапы.

. Следовательно, k₁ = 0,375.

z_p = 2 – число ребер в опоре;

S₁ = 12 мм – толщина ребра;

b = 200 мм – вылет ребра;

- допускаемое напряжение для ребер опоры;

k₂ – коэффициент уменьшения допускаемых напряжений при продольном изгибе k₂=0,4;

- условие выполняется.

Проверим на срез прочности угловых швов, соединяющих ребра с корпусом аппарата:

- общая длина шва при сварке;

- условие выполняется.

Конструкция опор-лап представлена на рис. 7.11.

Рис. 7.11. Конструкция опор-лап

7.4. Подбор штуцеров и люка

Подбор штуцеров и люков осуществляется в соответствии с внутренним диаметром корпуса аппарата D_вн = 2000мм.

Основные условные диаметры штуцеров для корпусов с эллиптической крышкой по ОСТ 26-01-1246-75 представлены на конструкции штуцеров (рис. 7.12).

В соответствии с внутренним диаметром аппарата выбираем люк с плоской крышкой и откидными болтами.

Основные размеры представлены на конструкции люка (рис. 7.13).

Рис. 7.12. Расположение штуцеров

Рис. 7.13. Люк с плоской крышкой

7.5. Расчет фланцевого соединения

1) расчетная температура

^оC,

^оC;0;

2) допускаемое напряжение

Материал для болтов 30ХГСА

3) толщина втулки фланца

4) высота втулки фланца

5) диаметр болтовой окружности для плоско приварных

,

где U – нормативный зазор между гайкой и втулкой, мм;

d_б – наружный диаметр болта, мм;

6) наружный диаметр фланцев

,

где а=47 - конструктивная добавка для размещения гаек по диаметру фланцев;

7) наружный диаметр прокладки

,

где е - нормативный параметр, зависящий от типа прокладки;

8) средний диаметр прокладки

,

где b - ширина прокладки;

9) количество болтов М36, необходимых для обеспечения герметичности соединения (d₁=31,7)

t_ш =3,4·39= 132,6 мм,

10) высота фланца ориентировочно:

,

11) болтовая нагрузка, необходимая для обеспечения герметичности соединения:

- равнодействующая внутреннего давления, действующая на один болт,

гдеP_p- расчетное давление, МПа.

F_р=1,3K_затF+ǽF – расчетная сила, действующая на один болт, Н.

Принимаем коэффициент затяжки К_зат=2.

Коэффициент внешней нагрузки ǽ=0,25.

F_р= 48307 (1,3·2+0,25)=137677Н.

Условие прочности:

МПа,

где d₁= 34,67 мм - внутренний диаметр резьбы М36.

Условие прочности: <[].

Материал болтов – сталь 35ХГСА (_т=1400МПа),

=145,7МПа<[]=700МПа - условие прочности выполняется.

Запас прочности n=2.

Остаточная затяжка стыка от одного болта достаточна для герметизации.

Конструкция фланцевого соединения представлена на рис.7.14.

Рис.7.14. Фланцевое соединение