5. Классификация мри (сверло).
Основные типы сверл:
По конструкции – цельные и составные.
По форме канавок – с прямыми канавками и с винтовыми.
Для сверления глубоких отверстий – ружейные, пушечные, шпиндельные, инжекторные.
Перовые и спиральные сверла.
С цилиндрическим и коническим хвостовиком.
С отверстием для охлаждающей жидкости.
Комбинированные, центровочные, ступенчатые.
С
верло
состоит из следующих частей: рабочая
(режущая), хвостовик, лапка (поводок) и
шейка.
К конструктивным элементам сверла относятся:
1.диаметр сверла (выбирают по стандарту в зависимости от назначения сверла и технических требований).
2.угол режущей части 2 (выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала).
3.угол наклона винтовой канавки (tg W = 3.14 * D / H, длина окружности по наружному диаметру сверла деленная на шаг винтовой линии).
4.диаметр сердцевины d (выбирается в зависимости от диаметра сверла).
5.ширина пера В = 0.58 * D.
6.ширина ленточки f (выбирается в соответствии с диаметром сверла по таблицам).
7.длина рабочей и режущей части (выбирается по ГОСТУ) .
8.длина сверла.
Геометрические параметры режущей части выбирают по ГОСТам в зависимости от материала сверла и заготовки.
5. Пневмогидроуселители прямого действия. Схема расчетов основных параметров пневмогидроусилителей.
Они состоят из пневмопривода и гидравлического усилителя. Для питания исполь-зуется сжатый воздух (р = 0,4….0,6 МПа). При большом давлении масла в гидравли-ческой части устройства (РЖ = 8...10 МПа и более) размеры рабочего цилиндра, на штоке которого создается необходимая сила, весьма незначительны.
Схема пневмогидравлического привода показана на (рис ниже).
Сжатый воздух поступает в цилиндр 2 диаметром D. Шток поршня этого цилиндра диаметром d служит плунжером гидроцилиндра 1 (главный гидроцилиндр). Масло, вытесняемое плунжером, поступает по трубопроводу 5 во второй гидроцилиндр 7 (рабочий цилиндр) диаметром D1, шток поршня которого связан с исполнительным механизмом зажима заготовки. Обратное движение поршней цилиндров 2 и 7 при отключении привода осуществляется пружинами 6 и 3. Резервуар 4 служит для подачи масла в систему в случае утечек.
В пневмогидравлических системах масло меньше нагревается, чем в насосных гидравлических, и меньше вспенивается. Потери энергии в них уменьшаются, а надежность работы возрастает. Они просты и дешевы в изготовлении и достаточно универсальны в применении. Управление пневмогидравлическими приводами можно легко автоматизировать.
При проектировании пневмогидравлических систем исходными данными являются: потребная сила РШ2 на выходном штоке привода; давление сжатого воздуха р и диаметр D1 гидроцилиндра 7, подбираемый с учетом возможности размещения цилиндра в приспособлении.
Из условия равновесия штока пневмоцилиндра 2, на который действуют одновременно сила давления воздуха и сила давления жидкости в цилиндре 1,
отсюда
где РЖ — создаваемое давление жидкости в гидросистеме, МПа;
RУ — коэффициент усиления (RУ = (D/d)2).
Тогда сила РШ2 на штоке гидроцилиндра 7
где hОБ — общий кпд пневмогидравлического привода (hОБ = 0,8...0,85).