- •Реферат
- •Введение
- •Назначение и принцип действия изделия
- •2 Служебное назначение, технические характеристики и технологичность детали
- •2.1 Назначение и условие работы детали
- •2.2 Геометрические показатели детали
- •2.3 Характеристики материала детали
- •2.4 Технологичность конструкции детали
- •3 Определение типа производства, размера партии деталей
- •4 Обоснование выбора метода и способа получения заготовки
- •5. Назначение метода обработки
- •6 Выбор технологических баз
- •7 Разработка маршрутного техпроцесса изготовления детали
- •7.1 Определение числа этапов обработки по каждой поверхности
- •7.2 Последовательность обработки поверхностей заготовки
- •7.3 Формирование схемы технологического маршрута
- •7.4 Построение эскизного технологического маршрута
- •8 Обоснование выбора оборудования, приспособлений, инструмента
- •9 Расчёт операционных размеров
- •9.1 Расчёт длинновых размеров
- •9.2 Расчет диаметральных операционных размеров
- •9.3 Корректировка размеров заготовки
- •10 Выводы по работе
- •11 Список использованных источников
9.2 Расчет диаметральных операционных размеров
При обработке поверхностей вращения величина операционного припуска зависит от целого ряда факторов, которые трудно определить расчетным путем, поэтому применение теории графов затруднительно и нерационально.
При обработке поверхностей с двухсторонним расположением припуска, расчет операционных размеров целесообразно вести с применением статистического метода, который производится по номинальному значению операционных припусков. Величина операционных припусков принимается в зависимости от сложности обработки и размеров поверхности.
Ведомость расчета операционных размеров представлена в таблице 9.2.
Таблица 9.2 – Ведомость размеров при обработке поверхностей вращения
№ оп. |
Наименование операции |
Операционные припуск |
Операционный размер |
||
формула расчета |
принятый размер |
||||
Обработка поверхности Ø260, h6, Ra 2.5 |
|||||
Заг. |
штамповка |
Zш = 4 |
Dш = D10 + 2Z10 |
D20 = |
|
05 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,6 |
D10 = D20 + 2Z20 |
D20 =261,5-0,6 |
|
20 |
точение чистовое |
Z20 = 0,32+0,2 |
D20 = D30 + 2Z30 |
D20 =260,5-0,2 |
|
30 |
шлифование |
Z30 = 0,21+0,032 |
D30 = Dчерт |
D30 = 260-0,032 |
|
Обработка поверхности Ø82, h14, Ra 3.2 |
|||||
Заг. |
штамповка |
Zш = 2,8 |
Dш = D10 + 2Z10 |
D20 = |
|
10 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,6 |
D10 = D25 + 2Z25 |
D10 = 83-0,6 |
|
25 |
точение чистовое |
Z25 = 0,32+0,14 |
D25 = Dчерт |
D30 = 82-0,74 |
|
Обработка поверхности Ø60, F8, Ra 2.5 |
|||||
10 |
сверление |
Zс = 28 |
D = D10 - 2Z10 |
D20 =55,5+0,6 |
|
10 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,4 |
D10 = D20 - 2Z20 |
D20 =58,5+0,4 |
|
20 |
точение чистовое |
Z20 = 0,32+0,12 |
D20 = D30 - 2Z30 |
D20 =59,38+0,12 |
|
30 |
шлифование |
Z30 = 0,21+0,1 |
D30 = Dчерт |
D30 = |
|
Обработка поверхности Ø17, Н14, Ra 6.3 |
|||||
25 |
сверление |
Z25 = 8,5 |
D25 = Dчерт |
D25 = 17+0,43 |
|
Обработка поверхности Ø8, H8, Ra 3.2 |
|||||
40 |
сверление |
Zс = 3,95 |
D40 = D40 – 2Z40 |
D20 =7,9+0,1 |
|
40 |
развертывание |
Z40 = 0,05+0,018 |
D40 = Dчерт |
D40 = 8+0,018 |
|
Обработка поверхности ØМ8, 5H6H, Ra 3.2 |
|||||
40 |
сверление |
Zр = 3,5 |
D40 = D40 – 2Z40 |
D20 = 7+0,1 |
|
40 |
резьбонарезание |
Z40 = 0,5+0,006 |
D40 = Dчерт |
D40 = М8 5Н6Н |