2.3 Контроль качества

Контроль качества продукции – проверка соответствия показателей качества установленным требованием. Дефекты в сварных соединениях могут, вызваны плохим качеством сварочных материалов, неточной сборкой и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика и другими причинами. Задача контроля качества- выявление дефектов и возможных причин появления брака и его предупреждение.

Дефекты сварных соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Наиболее известной является классификация дефектов, рекомендованная межгосударственным стандартом ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения».

Согласно ГОСТ дефекты сварных соединений подразделяются на внутренние и наружные. К наружным дефектам относятся: трещины, свищи, усадочные раковины, кратеры, твердые включения, подрезы, усадочные канавки, прожоги, превышения выпуклости. К внутренним дефектам относятся: наплавы, прожоги, поры полости, несплавления и непровары.

1. Визуально измерительный контроль качества

Визуальный контроль качества является первичным методом неразрушающей диагностики. Внешний осмотр изделия может проводиться как при помощи простейших измерительных инструментов, так и с использованием специальных оптических систем предназначенных для осуществления контроль качества сварных швов и основного металла, соединений и наплавок, в процессе проведения подготовительных и сварочных работ, и  в случае выявления дефектов. Визуальный контроль качества или ВИК контроль является первичным методом неразрушающей диагностики

2. Радиационный контроль

Радиационные методы контроля основаны на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении ионизирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединения . Подготовка к просвечиванию при радиографии заключается в предварительном осмотре сварного соединения и очистке его от шлака, масла и других загрязнений. Наружные дефекты удаляют. Участки шва маркируют с помощью свинцовых знаков, либо помечают пленку или флуоресцентные экраны. На поверхность изделия вблизи контролируемого шва устанавливаются эталоны чувствительности, чаще всего - канавочный: пластинка с канавками переменной глубины и ширины. Радиационный метод контроля удобно осуществить в трассовых условиях, но с точки зрения безопасности и охраны труда необходимо соблюдать требования.

3. Ультразвуковой контроль

Применение ультразвукового метода обусловлено тем, что некоторые дефекты при радиационном методе не выявляются. Этот метод легок в применении, но трудность составляет расшифровка. Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Сварные швы являются самой массовой областью применения ультразвуковой дефектоскопии. Это достигается за счёт мобильности ультразвуковой установки, высокой производительности контроля, высокой точности, высокой чувствительности к любым внутренним (объёмным — поры, металлические и неметаллические включения; плоскостным — непровары, трещины), а также внешним, то есть поверхностным дефектам сварных швов (подрезы, обнажения валика усиления).

В данном разделе описывается контроли качества нахождение дефектов и примеры марки контроля качества.

3 ОПЫТНО-ЭКПЕРЕМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Проверка прочности устойчивости нефтепровода

Проверка прочности подземных нефтепроводов ведется согласно п. 8.23 СНиП 2.05.06-85*.

Проверка на прочность подземных нефтепроводов в продольном направлении производим из условия:

где, - продольное осевое напряжение от расчетных нагрузок и воздействий, МПа;

– коэффициент, учитывающий условное напряжение состояния металла труб, при растягивающих осевых продольных напряжениях принимаемый равным единице, при сжимающих определяемый по формуле:

где, R₁ - расчетное растяжение сопротивления, МПа;

σ_кц - кольцевые напряжения от качественного внутреннего давления, МПа, определяется по формуле:

где, n - коэффициент надежности по нагрузке – внутреннему рабочему давлению в нефтепроводе, принимаемый по табл. 13* СНиП 2.05.06-85*, n=1,10;

δ_н - номинальная толщина стенки, мм.

Продольные осевые напряжения определяются по формуле (1.7):

σ_пр.N-2,18МПа

Так как продольные осевые напряжения сжимающие (σ_пр.N<0), то коэффициент, учитывающий двухосное напряжение состояние металла труб, определим, используя формулу (2.3).

То коэффициент, учитывающий двухосное состояние нефтепровода используем формулу:

Получаем |-18,87|МПа<0,431*325,16=140,14МПа

Условия прочности выполняются.