- •Осн. Направл. Развития машиностроения
- •4 Конструкция шарикоподшипников радиальных и радиально – упорных
- •5 Основные критерии работоспособности
- •6. Виды повреждения зубчатых передач
- •7. Виды нагрузок и их распределение
- •8. Материалы зубчатых колес и термообработка
- •9. Способы стопорения резьбовых соединений
- •11. Заклепочные соединения. Назначения, технология, классификация.
- •12. Соединение пайкой и склеиванием
- •13. Клеммовые соединения. Назначение, применение, виды соединений.
- •14. Шпоночные соединения
- •15.Шлицевые соединения. Назначение, виды. Способы центрирования
- •16.Сварные соединения. Основные виды соединений. Расчеты на прочность при нагружении осевыми силами.
- •17. Зависимость между осевой силой винта f и окружной силой в резьбе Ft
- •18.Зависимость между моментом, приложенным к гайке, и осевой силой винта.
- •19. В чем сущность расчета дм на прочность, жесткость, устойчивость, износостойкость, теплостойкость.
- •20.Клиноременная передача. Типы ремней, материал, назначение
- •21. Расчет на прочность стержня болта, внешняя нагрузка отсутствует
- •22. Расчет на прочность стержня болта, болт затянут, внкшняя нагрузка раскрывает стык деталей.
- •24. Корригированные зубчатые передачи. Положительные и отрицательные смещения.
- •25. Расчет соединений, включающих группу болтов
- •26. Расчет на прочность сварного нахлесточного соединения
- •27 И 28. Плоские ремни, материалы. Натяжение ременных передач (начальное, в ведущей и ведомой ветви).
- •29. Материалы для изготовления червяков и червячных колес.
- •30.Коэф. Осевого и торцевого перекрытия косозубых цилиндрических передач.
- •31.Клеевые и пайные соединения
- •32. Упругое скольжение и буксование в ременной передачи
- •33. Виды шлицевых соединений, расчет на прочность
- •34. Фрикционные передачи. Принцип работы. Классификация. Вариаторы.
- •36. Способы центрирования шлицевых соединений.
- •37. Критерии работоспособности и виды повреждений зубчатых передач
- •38. Геометрические параметры червяков, червячных колес и передач
- •40. Стандартные параметры зубчатыхцилиндрических передач, геометрия.
- •41.Зубчатые передачи, классификация, назначения, области применения
- •42.Тоность зубчатых передач.
- •43.Расчёт на прочность по контактным напряжениям червячных передач
- •44. Допускаемые напряжения зубчатых передач
- •45. Особенности расчёта конических зубчатых передач по контактным напряжениям
- •46. Особенности расчета конических зубчатых передач по напряжениям изгиба.
- •47. Напряжение в ремне ременных передач.
- •48. Определение силы давления на вал от ременной передачи.
- •49. Расчет заклепочных соединений.
- •50. Геометрия и кинематика зубчатых передач. Основные параметры цилиндрических зубчатых передач.
- •51Особенности расчет открытых и закрытых зубчатых передач
- •52. Виды разрушения зубчатых передач
- •53. Силы в зацеплении прямозубых и косозубых колес. Вывод формул.
- •54 Передача винт гайка. Расчет размеров гайки
- •55 Кинематика и динамика цепной передачи
- •56. Выбор подшипников качения по динамической грузоподъемности. Ресурс.
- •57. Конструкция многодисковой фрикционной муфты.
- •58. Расчет резьбы болта.
- •59. Расчет валов по эквивалентному моменту
- •60. Трение и смазка подшипников скольжения.
- •61. Конструкция предохранительных муфт
- •62.Геометрическиепораметры червячных передач.
- •63. Конструкция глухих муфт
- •64. Условный расчёт подшипников скольжения.
- •6 5. Шпоночные соединения, виды, расчет на прочность.
- •68. Расчет валов на кручение
- •69. Упорные подшипники.
- •70. Муфты предохранительные. Общие сведения. Назначения. Устройства
- •71. Болтовое соединение ( болт с зазором, без зазора). Методика расчета
- •72. Определение диаметра вала по эквивалентному моменту
- •73. Основные геометрические параметры червячной передачи (цилиндрический червяк)
- •74. Валы и оси. Общие сведения
- •75. Конструкция упругой втулочно-пальцевой муфты
- •76. Определение эквивалентной нагрузки подшипников качения
- •78. Подшипники качения. Общие сведения, классификация, точность
- •79. Эскиз глухой муфты (втулочной)
- •80. Определение коэффициента запаса прочности для опасного сечения вала
- •81. Упругое скольжение во фрикционной передаче. Геометрическое скольжение
- •15. Конструкция самоустанавливающихся подшипников качения
- •84. Расчет фрикционной цилиндрической передачи на контактную прочность
- •85. Проверочные расчеты на прочность для роликовой цепи
- •87. Конструкция цепной передачи (зубчатая цепь)
- •88. Муфты упругие. Общие сведенья, назначения, устройство. Выбор муфт.
- •90. Расчет фрикционных муфт
- •91. Расчет подшипников качения на долговечность
- •92. Цепные передачи, классификация приводных цепей. Критерии работоспособности
- •93.Конструкция валов, опорных участков
- •98. Расчет многодисковой фрикционной муфты
- •99. Геометрические параметры резьбы. Понятие приведенного коэффиента трения
- •101. Расчет ходового вала
17. Зависимость между осевой силой винта f и окружной силой в резьбе Ft
Рассмотрим гайку как ползун, поднимающийся по виткам резьбы, как по наклонной плоскости. По теореме механики ползун находится в равновесии, если равнодействующая сила Fn системы внешних сил отклонена от нормали n-n на угол трения φ. В нашем случае внешними являются осевая сила F и окружная сила Ft=2Tp/d2 .
Tp– не реактивный, а активный момент со стороны ключа, равный Тзав-ТТ .
а) завинчивание: Ft = Ftg (ψ+φ)
б) отвинчивание: Ft = Ftg (ψ-φ).
18.Зависимость между моментом, приложенным к гайке, и осевой силой винта.
Если винт нагружен
осевой силой F (рис. 1.13), то для завинчивания
гайки к ключу необходимо приложить
момент Гзав, а к стержню винта — реактивный
момент Гр, который удерживает стержень
от вращения. При этом можно записать
Тзав=ТТ
+ Тр (1.3)
где ТТ
— момент сил трения на опорном торце
гайки; Тр — момент сил трения в резьбе.
Равенство (1.3), так же как и последующие
зависимости, справедливо для любых
винтовых пар болтов, винтов, шпилек и
винтовых механизмов.
Не допуская
существенной погрешности, принимают
приведен¬ный радиус сил трения на
опорном торце гайки равным среднему
радиусу этого торца или Dcp/2. При этом
T
T
= Ff(Dcp/2), (1.4)
где |Dcp =
(D1+doтв)/2; D1—наружный
диаметр опорного торца гайки; dотв—
диаметр отверстия под винт; f—коэффициент
трения на торце гайки.
Момент сил
трения в резьбе определим, рассматривая
гайку как ползун, поднимающийся по
виткам резьбы, как по наклонной плоскости
(рис. 1.14, а). По известной теореме механики,
учитывающей силы трения, ползун находится
в равновесии, если равнодействующая Fn
системы внешних сил отклонена от нормали
n—n на угол трения φ. В нашем случае
внешними являются осевая сила F и окружная
сила Ft = 2Tp/d2. Здесь Tр—не реактивный, а
активный момент со стороны ключа, равный
Гзав— Ττ[см. формулу (1.3)].
Далее (рис.
1.14), F, = Ftg(ψ + (p) или Tр = 0,5Fd2 tg (ψ + φ),
где
ψ—угол подъема резьбы [по формуле
(1.1)];
φ = arctg(fnp) (1.5) — угол трения в резьбе;
fпр — приведенный коэффициент трения в резьбе, учитывающий влияние угла профиля [формула (1.2)]. Подставляя значения моментов в формулу (1.3), найдем искомую зависимость: Tзав = 0,5Fd2 [(Dcpld2)f+tg(ψ + φ) (1.6) При отвинчивании гайки окружная сила Ft и силы трения меняют направление (рис. 1.14,6). При этом получимFt = F tg(ψ - φ). (1.7) Момент отвинчивания с учетом трения на торце гайки, по аналогии с формулой Tотв = 0,5 Fd2 [(Dcp/ d2)f+ tg (φ - ψ)]. (1.8) Полученные зависимости позволяют отметить: 1. По формуле (1.6) можно подсчитать отношение осевой силы винта F к силе FK, приложенной на ручке ключа, т. е. F/FK, которое дает выигрыш в силе. Для стандартных метрических резьб при стандартной длине ключа l=15d и f=0,15 F/FK = 70...80 (см. табл. 1.6). 2. Стержень винта не только растягивается силой F, но и закручивается моментом Тр.
19. В чем сущность расчета дм на прочность, жесткость, устойчивость, износостойкость, теплостойкость.
Прочность- способность деталей сопротивления действию нагрузок(сил или моментов сил) без разрушения или пластических деформаций. Прочность с помощью допускаемых напряжений или запасов прочности. Условия прочности по допускаемому напряжению: σ<= [σ] нормальное напряжение, т <= [т ] касательное.
Расчеты по этому методу являются приближенными, т.к. не учитывается режим нагружения, форма и состояние сопряженных поверхностей, однородность мехонических свойств мат-а, температура окруж-й среды. Поэтому вводят расчет по запасам прочности:
s= σпред/ σmax, σmax– мак-е напряжение в опасном сечении, σпред- пред-е напря-е, s- запас прочности.
Износостойкость-способность противостоять изнашиванию в результате трения. Износостойкость зависит многих факторов: физико-механических свойств мат-а, давления, скорости скольжения тел, вида смазочного мат-а, шероховатьсти, условий эксплуатации машин. Увеличения зазоров соединений при изнашивании приводит к потере точности работы механизма, возрастанию динамических нагрузок и даже положение детали. Изна-е может интенсифицироваться при коррозии трущихся поверхностей в результате старения неметаллических мат-в или пов-е темп-ы, в агрессивных средах изнашивание происходит очень интенсивно. Органосиликатная краска- практическая, быстро сохнет, прочная. Для снижения интенсивности изнашивания обеспечивают условие жидкостного трения в КП, очистку масел, уменьшении шероховатости трущихся поверхностей, применение антифрикционных мате-в и спец. Виды химико-термической обработки.
Жесткость-способность деталей под нагрузкой сохранять размеры и форму благодаря силам упругости. Расчет на жесткость является одним из основных расчетов, в нем предусматривается ограничение упругих перемещений деталей или отдельных элементов в допустимых пределах. Нормы жесткости устанавливаются на основе опыта эксплуатации деталей или отдельных элементов в допустимых пределах.
Теплостойкость-способность изделий сохранять работоспособность при изменении температуры. При нагревании может произойти понижение прочности материала и наблюдаться ползучесть, снижение защищающей способности масляной пленки, при переохлаждении- разрыв пленки вследствие загустения смазочного материала, изменение зазоров между контактирующими поверхностями и заклинивание сопряженных деталей.
Устойчивость(долговечность)- свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
