5. 2.9. Оценка технологического процесса ремонта и восстановления деталей

При оценке технологического процесса ремонта и восстановления деталей следует иметь ввиду, что оценку разработанного технологического процесса ремонта и восстановления деталей можно проводить, пользуясь следующими таблицами: «Примерные коэффициенты долговечности некоторых деталей при их восстановлении различными способами» [7, с. 348, рис. 27]; «Коэффициент ресурсности Кр при различных видах восстановления деталей» [9, с. 118, рис. 14]; «Ориентировочные значения коэффициентов долговечности Кд» [5, с. 281, рис. 13.1]. В этих таблицах коэффициенты долговечности Кд приведены в зависимости от детали, вида сопряжения и характера его работы, а также от материала сопряженных деталей и способа восстановления детали;

В таблицах «Характеристика способов восстановления деталей автомобиля на основании оценочных баллов» [5, с. 72, рис. 3.1]; «Характеристика способов вос­становления деталей» [3, с. 146, рис. 10.1]; «Характеристика (аттестация) способов восстановления деталей» [2, с. 134, рис. 53] коэффициенты долговечности рас­смотрены и приведены только в зависимости от способа восстановления детали. Поэтому при проведении оценки технологического процесса ремонта и восстанов­ления деталей следует исходить:

а) из наличия того технологического оборудования, которое имеется на пред­приятии, где вы проходили ремонтно-эксплуатационную практику;

б) если вы, для вашего проектируемого технологического процесса приобрели новое оборудование, то оно должно быть учтено в технико­экономическом критерии;

в) что Ксц не может быть больше 1;

г) что Ки и Кв могут быть больше соответствующих показателей новых деталей, вследствие применения более прогрессивных технологических приемов;

д) что Кд чем больше, тем лучше, но в курсовом проекте Кд должен быть не менее 0,8 от новой детали [5, с. 280].

Оценка технологического процесса проводится на основании технологии, ко­торую предлагает студент в КП, при условии, что она обеспечивает Кд не менее

0,8 и сравнивать предлагаемую технологию следует с технологией ремонта и вос­становления деталей, узлов, агрегатов, применяемой на предприятии, где студент проходил практику.

2.10. Технологический процесс комплектования деталей, узлов, агрегатов

Подбор комплектов деталей для сборки узлов, агрегатов и автомобилей в со­ответствии с требованиями технических условий называют комплектованием. Вам в курсовом проекте следует решить, какой способ будет выбран при комплектова­нии детали, заданной для восстановления, в узел, агрегат, автомобиль.

Способы комплектования следующие:

1. без обмера сопрягаемых деталей и контроля зазоров между ними, на принципе полной взаимозаменяемости (подшипники качения и скольжения и сопряженные с ними детали);

2. без обмера деталей, на ощупь, по степени свободы их взаимного переме­щения, что указывается в технических условиях (ведомый диск сцепления, под­вижные шестерни КПП);

3. с обмером одной или двух и более сопряженных деталей (подбор втулок распредвала в блок);

4. с замером зазоров в сопряжениях деталей инструментами и приспособле­ниями — применяется в сопряжениях с подвижными посадками (поршневые пальцы, опорные шайбы шестерен полуосей дифференциала);

5. взвешиванием (поршни, поршни в сборе с шатунами);

6. селективным подбором (поршневой палец — поршень, гильза — поршень).

При разработке технологического процесса комплектования узлов и агрегатов

следует разработать:

• карту эскизов КЭ данного узла;

• комплектовочную карту КК с указанием номенклатуры деталей и их коли­чества; типы сопряжений (натяг, зазор); применяемое оборудование и изме­рительный инструмент ВО, ВД и дать объяснение процессу комплектации, привести порядок комплектации и подбора деталей;

• операционную карту комплектовки;

• организацию рабочего места комплектовщика.