2.4 Разработка проектного технологического процесса

2.4.1 Составление маршрута обработки поверхностей

На данном этапе работы, на основании предложенной последовательности обработки отдельных поверхностей детали, с учетом назначенных припусков на их обработку, в соответствии с предложенными изменениями по усовершенствованию базовой технологии, заполняют таблицу 12.

Таблица 12 – Маршрут обработки поверхностей

Номер операции	Наименование операции	Модель оборудования	Содержание операции
1	2	3	4

Запись в графе 4 «Содержание операции» должна выполняться в соответствии с ГОСТ 3.1404 – 86 и должна соответствовать содержанию в операционной карте технологического процесса и П.2.6 таблицы 9 «Сводная таблица режимов резания».

2.4.2 Выбор и обоснование технологических баз

Необходимо составить подробное описание поверхностей, которые служат технологическими базами на всех операциях механической обработки, и обосновать их выбор.

При этом необходимо руководствоваться следующими принципами:

1. В качестве чистовых технологических баз принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз;

2. Строить обработку таким образом, чтобы чистовые технологические базы были одними и теми же на протяжении всего технологического процесса, что обеспечивает выполнение принципа постоянства технологических баз;

3. Смену чистовых баз производить в том случае, если необходимо выполнить принцип совмещения баз для обеспечения нулевой погрешности базирования;

4. В качестве черновых баз на первых операциях назначать те элементы, относительно которых обрабатываются будущие чистовые базы, и использовать черновые базы только один раз;

5. К поверхностям, используемым в качестве черновых баз, предъявляются следующие требования:

• Припуски и уклоны этих поверхностей должны быть минимальными;

• Поверхности должны быть без следов прибылей и других дефектов заготовки;

• Не должны являться поверхностями разъема;

• Должны принадлежать матрице, а не пуансону при штамповке и форме, а не стержню при отливке;

• Должны иметь наиболее высокую точность размеров и качество поверхности заготовок;

• В качестве черновых баз целесообразно использовать те поверхности заготовки, которые останутся необработанными в готовой детали.

Таблица 13 – Обоснование технологических баз

Номер операции	Наименование операции	Условная схема базирования	Обоснование схемы базирования
1	2	3	4

В графе 3 изображают условную схему базирования заготовки на каждой операции с указанием установочно-зажимных элементов. Если обработка заготовки выполняется за два установа, то для каждого установа приводится своя схема базирования.

В графе 4 приводится краткое описание схемы базирования с указанием поверхностей, являющихся установочными и технологическими базами, определением установочных элементов.

2.4.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

На этом этапе происходит окончательный выбор оборудования для проектируемого технологического процесса после того, как каждая операция предварительно проработана, т.е. определены методы обработки поверхностей, точность и шероховатость поверхностей, рассчитаны припуски.

При выборе оборудования необходимо учесть следующее:

• Обеспечение, предъявляемых к детали технических требований по точности;

• Технологические возможности оборудования (размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемой заготовки);

• Тип производства;

• Производительность станка;

• Мощность станка;

• Применение специальных, агрегатных и других высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано.

Станки с программным управлением (ПУ) сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность, чем универсальные станки.

К основным преимуществам применения станков с ПУ можно отнести следующее:

• Обработка отверстий сложной геометрической формы, требующих применение несколько последовательно работающих инструментов, а так же обработка групп отверстий на сверлильных и расточных станках;

• Необходимость построения операций по принципу концентрации операций, т.е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте;

• Обработка нескольких аналогичных деталей на одном станке, что имеет место в условиях среднесерийного производства;

• Возможность сокращения числа операторов введением многостаночного обслуживания.

Таблица 14 – Выбор оборудования

Номер операции	Наименование операции	Модель станка	Стоимость станка, млн.руб.	Габаритные размеры, LхBхH, мм	Предельные значения ряда частоты вращения, мин-1	Предельные значения ряда подач, мм
1	2	3	4	5	6	7

Выбор технологической оснастки осуществляют в соответствии с конструктивными особенностями изготавливаемой детали, схемой ее базирования, выбранным для обработки оборудованием. Для повышения производительности и облегчения труда следует применять пневматические и гидравлические приводы.

Данные заносят в таблицу 15.

Таблица 15 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер операции	Наименование операции	Модель станка	Наименование приспособления	Тип привода	Номер стандарта
1	2	3	4	5	6

В графе 5 записывают тип привода станочного приспособления (пневматический, гидравлический, ручной).

Графу 6 заполняют в том случае, если приспособление стандартизованное.

Выбор режущего инструмента при оснащении технологического процесса производят в соответствии с условиями обработки с учетом:

• Применяемого оборудования;

• Методов обработки;

• Материала обрабатываемой детали, ее размеров и конфигурации;

• Требуемой точности и шероховатости поверхностей;

• Типа производства;

• Производительности обработки, стоимости инструмента и затрат на его эксплуатацию.

Таблица 16 – Выбор режущего инструмента

Номер операции	Наименование операции	Модель станка	Режущий инструмент
			Наименование режущего инструмента	Материал режущей части	Техническая характеристика	Номер стандарта	Применяемая технологическая смесь
1	2	3	4	5	6	7	8

В графу 6 заносят основные параметры режущего инструмента: для резцов – габаритные размеры державки (сечение державки В х Н, мм); для осевого инструмента – диаметр режущей части; для фрез - диаметр фрезы, число зубьев фрезы;

Вспомогательная оснастка выбирается исходя из обеспечения точности установки режущего инструмента, быстроты его смены, удобства и быстроты наладки.

Таблица 17 – Выбор вспомогательной оснастки

Номер операции	Наименование операции	Модель станка	Наименование вспомогательного инструмента	Номер по стандарту
1	2	3	4	5

Выбор средств контроля связан с соответствием точности инструмента заданному допуску на обработку и видом измеряемой поверхности. Оформлять средства контроля следует по форме таблицы 18.

Таблица 18 – Выбор средств контроля

Номер операции и модель станка	Контролируемый параметр	Наименование инструмента	Номер по стандарту
1	2	3	4

В графу 2 заносят контролируемые размеры, получаемые на каждой операции с указанием квалитета точности и предельных отклонений.

Графа 3