2.5.2 Визначення режимів обробки.
Параметри режимів різання призначаються таким чином, щоб забезпечити задані вимоги креслення по точності і якості обробки і при цьому досягнути найбільшої продуктивності праці при мінімальній собівартості технологічної операції.
Ці умови можна виконати при роботі інструментом раціональної конструкції і геометрії з максимальним використанням технічних можливостей верстата.
Вихідними даними при призначенні режимів є:
- дані про деталь, що виготовляється: її матеріал і його фізико-механічні властивості, відомості про геометричну форму деталі і її розміри, точність виконання розмірів і якість оброблених поверхонь, розміри заготовки, її вигляд і стан постачання;
- дані про металоріжучий верстат: його модель, технологічні можливості, відомості про ряд подач і частот обертання шпинделю, про обмежуючі чинники;
- дані про інструмент: його вигляд, габарити, матеріал ріжучої частини, геометрія.
Режими різання встановлюються по загальноприйнятих нормативах з урахуванням всіх поправочних коефіцієнтів, що відображають особливості різання в умовах вирішуваної задачі, і перевіркою по обмежуючих чинниках.
Розрахунок раціональних режимів різання приводиться на прикладі переходу 3 операції 005.
Зміст переходу:
Точити поверхню у розміри Ø103 h11( ); l=105 мм.
Вихідні дані:
- оброблюваний матеріал - Сталь 35Х;
- матеріал ріжучої частини інструменту - Т5К10;
- геометрія ріжучого інструменту φ = 90°
- стан заготовки - без кірки.
Розрахунок режимів різання виконуємо в наступному порядку:
1. Визначаємо глибину різання
(мм).
(мм).
де D – діаметр обробляємої поверхні, мм;
d – діаметр обробленої поверхні, мм.
Кількість переходів і = 2.
2. Вибираємо величину подачі за довідником [3] і уточнюємо її по паспорту верстата. Вибір величини подачі залежить від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості технологічної системи.
S = 0,4 мм/об.
3. Визначаємо швидкість різання з урахуванням поправних коефіцієнтів.
Знаходимо по таблицях довідника [3] Vтабл = 157 м/хв.
К1; К2; К3; К4; К5 – поправні коефіцієнти залежно від стійкості різця, стану оброблюваної поверхні (без кірки, з кіркою, забруднена і т.д.); матеріалу різця, головного кута у плані.
;
стійкість різця Т
= 60 хв.
;
межа міцності на розтяг
;
поверхня з коркою.
;
матеріал ріжучої кромки різця Т5К10.
;
(м/хв).
4. Визначення частоти обертання шпинделю.
(хв-1.)
Уточнюємо частоту обертання шпинделю за паспортом верстата.
(хв-1.)
Для прийнятої частоти обертання шпинделю з паспорту верстата обираємо ККД верстата і обертовий момент на шпинделі.
(Нм).
5. Визн ачаємо фактичну швидкість різання на верстаті.
(м/хв.).
6. Визначаємо силу різання (приблизно)
(Н);
де К – коефіцієнт різання (вибираємо по таблиці довідника [3]) МПа;
f – площа поперечного перетину стружки, мм2.
К = 1746 МПа.
(Н).
7. Визначаємо необхідну потужність верстата
(кВт).
(кВт).
Визначаємо необхідну потужність верстата
(кВт)
(кВт).
де
– ККД
верстата.
Потужність
електродвигуна верстата
- повинна бути більше необхідної
потужності верстата, тобто
ел
>
верст;
7 кВт > 2 кВт.
8. Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата по потужності:
.
9. Визначимо обертовий момент різання і порівняємо його з обертовим моментом на шпинделі верстата.
(Нм).
>
.
(Нм).
300 Нм > 55,5 Нм.