
- •Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации
- •Расчет и выбор посадок с зазором
- •2.1. Определение предельных функциональных зазоров
- •2.2. Определение конструктивных зазоров
- •2.3. Выбор посадки
- •2.4. Построение схемы расположения полей допусков
- •2.5. Определение параметров шероховатости (Ra или Rz)
- •2.6. Выполнение эскизов деталей и соединения с указанием шероховатости поверхностей и предельных отклонений
- •2.7. Выбор универсальных средств измерений
- •3. Расчет и выбор посадок с натягом
- •3.1. Определение наименьших давлений
- •3.2. Определение наименьшего расчетного натяга
- •3.3. Определение наибольшего давления
- •3.4. Определение наибольшего расчетного натяга
- •3.5. Определение предельных технологических натягов
- •3.6. Выбор посадки
- •3.7. Определение коэффициентов запаса прочности и сцепления
- •3.8. Определение усилия запрессовки
- •3.9. Определение температуры нагрева втулки
- •4. Выбор переходных посадок и определение вероятности появления соединений с натягом и зазором
- •5.Расчет и выбор посадок колец подшипников
- •5.1. Запись и расшифровка условного обозначения подшипника
- •5.2. Определение вида нагружения внутреннего и наружного колец
- •5.3. Определение геометрических параметров, предельных отклонений колец и радиальных зазоров подшипника
- •5.4. Выбор посадки для местно–нагруженного кольца
- •5.5. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного
- •5.6. Расчет и выбор посадки циркуляционно–нагруженного
- •5.7. Обозначение посадок подшипниковых колец на эскизе
- •6. Расчет размерных цепей
- •6.1. Выявление размерной цепи и построение ее схемы
- •6.2. Определение коэффициента точности размерной цепи
- •6.3. Назначение стандартных отклонений на все составляющие
- •6.4. Определение допуска, среднего и предельных отклонений
- •6.5. Проверка проведения правильности расчета (обратная задача)
- •6.6 Определение коэффициента расширения полей допусков
- •7. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения
- •Пример расчёта исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения.
- •8. Нормирование точностных параметров
- •8.1. Резьбовые соединения
- •8.2. Шпоночные соединения
- •8.3. Выбор посадок и определение размеров деталей
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 2
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 3
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 4
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 5
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 6
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.1
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.2
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.3
- •1. Определение зазоров и натягов в соединениях.
- •Шероховатость
- •Вид обработки
3.1. Определение наименьших давлений
Наименьшее давление pmin(oc) на контактируемых поверхностях, необходимое для передачи крутящего момента и осевой силы без проворачивания или сдвига, определяем по формуле
(3.1)
где f – коэффициент трения (табл. 3.2);
Рис. 3.1. Схема соединения
.
Определяем наименьшее давление, необходимое для предотвращения раскрытия стыка соединения из-за действия радиальной силы:
(3.2)
pmin(r)= 12000/ (0.0450.05) = 5.3∙106 Па.
Из двух полученных давлений выбираем большее.
Таблица 3.2
Значение коэффициента трения в начальный момент сдвига
Материалы взаимодействующих деталей |
Коэффициент трения f* |
Сталь по стали Сталь по чугуну Сталь по латуни Сталь по бронзе |
0,08–0,17 0,07–0,12 0,04–0,08 0,06–0,13 |
* Меньшие значения берут при прессовании со смазкой. При соединении путем температурных деформаций значение увеличивают в 2 раза.
3.2. Определение наименьшего расчетного натяга
Наименьший расчетный натяг определяем по формуле
(3.3)
где Cd и CD – коэффициенты Ламе вала и втулки; Ed и ED – модули упругости материала вала и втулки (табл. 3.3), Па;
(3.4)
(3.5)
где µd и µD – коэффициенты Пуассона материала вала и втулки (табл. 3.3);
d1 – внутренний диаметр вала, м; d2 – наружный диаметр втулки, м.
Таблица 3.3
Значения модулей упругости и коэффициентов Пуассона
Материал |
Сталь |
Чугун |
Бронза |
Латунь |
Е, ГПа |
195–205 |
113–116 |
103 |
82–97 |
µ |
0,24–0,30 |
0,23–0,27 |
0,25 |
0,32–0,42 |
В итоге получим:
3.3. Определение наибольшего давления
По теории удельной потенциальной энергии формоизменения определяем наибольшие допустимые давления, при которых материалы вала и отверстия работают в зоне упругих деформаций:
(3.6)
(3.7)
где
и
– пределы текучести материалов вала
и отверстия (табл.
3.4),Па.
Таблица 3.4
Пределы текучести некоторых материалов
Материал |
Сталь 25 |
Сталь 30 |
Сталь 35 |
Сталь 40 |
Сталь 45 |
|
274 |
294 |
314 |
333 |
353 |
Продолжение таблицы 3.4
Материал |
ЛМц 0058-2-2 |
БрА9Ж4 |
БрА11Ж6Н6 |
СЧ28 |
СЧ20 |
|
343 |
200 |
302 |
274 |
206 |
В результате получим:
Из двух полученных значений выбираем меньшее и проводим корректировку с учетом давления от радиальной силы:
;
(3.8)