
- •Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации
- •Расчет и выбор посадок с зазором
- •2.1. Определение предельных функциональных зазоров
- •2.2. Определение конструктивных зазоров
- •2.3. Выбор посадки
- •2.4. Построение схемы расположения полей допусков
- •2.5. Определение параметров шероховатости (Ra или Rz)
- •2.6. Выполнение эскизов деталей и соединения с указанием шероховатости поверхностей и предельных отклонений
- •2.7. Выбор универсальных средств измерений
- •3. Расчет и выбор посадок с натягом
- •3.1. Определение наименьших давлений
- •3.2. Определение наименьшего расчетного натяга
- •3.3. Определение наибольшего давления
- •3.4. Определение наибольшего расчетного натяга
- •3.5. Определение предельных технологических натягов
- •3.6. Выбор посадки
- •3.7. Определение коэффициентов запаса прочности и сцепления
- •3.8. Определение усилия запрессовки
- •3.9. Определение температуры нагрева втулки
- •4. Выбор переходных посадок и определение вероятности появления соединений с натягом и зазором
- •5.Расчет и выбор посадок колец подшипников
- •5.1. Запись и расшифровка условного обозначения подшипника
- •5.2. Определение вида нагружения внутреннего и наружного колец
- •5.3. Определение геометрических параметров, предельных отклонений колец и радиальных зазоров подшипника
- •5.4. Выбор посадки для местно–нагруженного кольца
- •5.5. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного
- •5.6. Расчет и выбор посадки циркуляционно–нагруженного
- •5.7. Обозначение посадок подшипниковых колец на эскизе
- •6. Расчет размерных цепей
- •6.1. Выявление размерной цепи и построение ее схемы
- •6.2. Определение коэффициента точности размерной цепи
- •6.3. Назначение стандартных отклонений на все составляющие
- •6.4. Определение допуска, среднего и предельных отклонений
- •6.5. Проверка проведения правильности расчета (обратная задача)
- •6.6 Определение коэффициента расширения полей допусков
- •7. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения
- •Пример расчёта исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения.
- •8. Нормирование точностных параметров
- •8.1. Резьбовые соединения
- •8.2. Шпоночные соединения
- •8.3. Выбор посадок и определение размеров деталей
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 2
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 3
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 4
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 5
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 6
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.1
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.2
- •Варианты заданий для курсовой работы по теме 8.3
- •1. Определение зазоров и натягов в соединениях.
- •Шероховатость
- •Вид обработки
Пример расчёта исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения.
1. Определяются предельные размеры деталей (Dmax , Dmin , dmax , dmin) заданного соединения.
Dmax = 135 + 0,040 = 135,040 мм
Dmin = 135 + 0 = 135 мм
dmax = 135 – 0,085 = 134, 915 мм
dmin = 135 – 0,148 = 134,852 мм
2. По таблице находят допуски калибров и величины, определяющие расположение полей допусков: для калибра-пробки – Н, Z, y; калибра- скобы – Н1, Z1, y1; для контрольного калибра – Нр.
калибр-пробка
H = 5
Z = 6
y = 4
калибр-скоба
H1 = 12
Z1 = 9
y1 = 6
3. Определяются предельные и исполнительные размеры калибра-пробки:
ПРmax = Dmin + Z + 0,5H ,
ПРmin = Dmin + Z - 0,5H ,
ПРизн = Dmin - y ,
ПРисп = ПРmax - H ,
НЕmax = Dmax + 0,5H ,
НЕmin = Dmax - 0,5H ,
НЕисп = НЕmax - H ;
ПРmax = 135 + 6 + 2,5 = 143,5 ,
ПРmin = 135 + 6 – 2,5 = 138,5 ,
ПРизн = 135 – 4 = 131 ,
ПРисп = 143,5 – 5 = 138,5 ,
НЕmax = 135,04 + 2,5 = 137,54 ,
НЕmin = 135,04 – 2,5 = 132,54 ,
НЕисп = 137,54 – 5 = 132,54 ;
калибры-скобы:
ПРmax = dmax – Z1 + 0,5H1 ,
ПРmin = dmax – Z1 - 0,5H1 ,
ПРизн = dmax + y1 ,
ПРисп = ПРmin + H1 ,
НЕmax = dmin + 0,5H1 ,
НЕmin = dmin - 0,5H1,
НЕисп = НЕmin + H1 ;
ПРmax = 134, 915 - 9 + 6 = 131,915 ,
ПРmin = 134,915 – 9 – 6 = 119,915 ,
ПРизн = 134,915 + 6 = 140,915 ,
ПРисп = 119,915 + 12 = 131,915 ,
НЕmax = 134,852 + 6 = 140,852 ,
НЕmin = 134,852 – 6 = 128,852,
НЕисп = 128,852 + 12 = 140,852 ;
контрольного калибра для контроля новой скобы:
К - ПРmax = dmax – Z1 + 0,5Hр ,
К - ПРmin = dmax – Z1 - 0,5Hр ,
К - ПРисп = К - ПРmax – Hp ,
К - НЕmax = dmin + 0,55Hp ,
К - НЕmin = dmin - 0,5Hp,
К - НЕисп = К - НЕmin + Hp ;
К - ПРmax = 134, 915 – 9 + 2,5 = 128,415 мм ,
К - ПРmin = 134, 915 – 9 - 2,5 = 123,415 мм,
К - ПРисп = 128,415 – 5 = 123,415 мм ,
К - НЕmax = 134,852 + 2,75 = 137,602 мм,
К - НЕmin = 134,852 – 2,5 = 132,352 мм ,
К - НЕисп = 132,352 + 5 = 137,352 мм ;
контроль калибра для контроля изношенной скобы:
К - Иmax = dmax + y1 + 0,5Hр ,
К - Иmin = dmax + y1 - 0,5Hр ,
К - Иисп = К - Иmax – Hp .
К - Иmax = 134, 915 + 6 + 2,5 = 143,415 мм,
К - Иmin = 134, 915 + 6 - 2,5 = 138,415 мм,
К - Иисп = 143,415 – 5 = 138,415 мм
4. Строятся схемы расположения полей допусков калибров относительно полей допусков деталей и вычерчиваются эскизы калибров с указанием маркировки, исполнительных размеров и шероховатости рабочих поверхностей .
5. Выбираются универсальные средства измерения размеров деталей соединения (для вала и отверстия) из условия
Δlim ≤ δ ,
±Δlim = 15
δ = 16
15 ≤ 16
Приборы для измерения
Микрометр типа МК и МП – в руках и
Микрометр рычажный МР и МРИ с отсчётом 0,002 мм – в руках
где Δlim – предельная погрешность средства измерения ;
δ – допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.051- 81
Допускаемая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую или в большую стороны, т. е. имеет знак ±δ. Величины допускаемых погрешностей установлены стандартом равным от 20 (для IT10 – IT17) до 35% (для IT2 – IT5) от значения допуска на изготовление.
Предельная погрешность ±Δlim средства измерения – наибольшая величина, на которую измерительное средство может исказить истинный размер. Предельная погрешность обязательно указывается в паспорте или аттестате измерительного средства.