2. Основные технические требования к иис

Информационно-измерительная подсистема – система, представляющая собой совокупность функционально объединенных измерительных, вычислительных и других вспомогательных технических средств для получения измерительной информации, ее преобразования и обработки в целях представления потребителю в удобном виде, либо для автоматического осуществления логических функций контроля, диагностики, идентификации и отображения.

Предусмотренные в проекте объемы автоматизации позволяют обеспечивать обслуживающий персонал необходимой информацией для принятия решений по оперативному управлению технологическими процессами, автоматического поддержания технологических параметров в заданных пределах, постоянный контроль и учет основных параметров.

Разрабатываемая информационно-измерительная система должна обеспечивать (обозначение оборудования технологической линии малогабаритной установки для производства моторного топлива приведена в таблице А1):

• контроль параметров;

• обработку поступающей информации;

• регистрацию важнейших технологических параметров;

• определение отклонения параметров за предельно допустимую границу;

• сигнализацию предельных значений технологических параметров по месту и оператору.

Для насосных необходимо предусмотреть:

• сигнализацию состояния насосов;

• контроль и аварийную сигнализация при ненаполнении напорного трубопровода насосов;

• контроль, регистрацию и сигнализацию расхода нефти, бензина и дизтоплива на выходе из насосов технологической установки.

По площадкам технологической установки УМТ необходимо преду

смотреть:

• местный контроль перепадов давления на фильтрах насосов Н1.1, Н1.2, Н2.1, Н2.2, Н3.1, Н3.2, Н4.1, Н4.2, Н5.1, Н5.2, Н6.1, Н6.2.

В операторной по этой площадке необходимо предусмотреть:

• сигнализацию минимального давления на выходе насосов Н1.1, Н1.2, Н2.1, Н2.2, Н3.1, Н3.2, Н4.1, Н4.2, Н5.1, Н5.2, Н6.1, Н6.2;

• показания, регистрацию и сигнализацию по верхнему пределу температуры верхней и нижней части в колоннах К1, К2, и в сепараторе ЕС1; показания и регистрацию на входе нефти в теплообменники в Т1…Т5 и на выходе Т5; мазута на выходе Т4; дизтоплива на выходе Т2, Т3;

• контроль уровня в выносных колонках колонн К1, К2 и в сепарационной емкости ЕС1, и предупредительную сигнализацию выхода за минимальный и максимальный уровень в колонне;

• контроль и сигнализацию по верхнему пределу давления в колоннах К1, К2 и по нижнему пределу в сепарационной емкости ЕС1; контроль давления на входе и выходе теплообменников Т1…Т5.

Для контроля концентрации взрывоопасных газов перечисленных выше объектов устанавливаются датчики загазованности. От измерительных приборов этих датчиков в операторной выполнено:

• аварийная сигнализация загазованности (20% НКПВ).

По месту выведена светозвуковая сигнализация загазованности: 30% НКПВ - на открытых площадках, 20% НКПВ – на закрытых.

Перечень контролируемых технологических параметров и технологических сред объекта автоматизации, местоположение точек контроля технологических параметров и технических средств автоматизации, функции, выполняемые техническими средствами автоматизации, определяют в соответствии с выпиской из нормативной документации по объему оснащения установки для производства моторного топлива средствами контроля и сигнализации .

Основные характеристики технологических параметров:

1) ректификационные колонны:

- температура верха колонн К1/ К2 – 280/110 °С;

- давление верха колонн К1/ К2 – 0,05/0,003 Мпа;

- температура куба колонн К1/ К2 – 300/200 °С;

- уровень К1/ К2 – 80 %;

2) теплообменники:

- температура нефти на входе Т1, на выходе Т5 - 35/160 °С;

- давление нефти на входе Т1 и на выходе Т5 – 0,4/0,03 Мпа;

- температура дизтоплива на входе и выходе Т2 - 45/80 °С;

- давление дизтоплива на входе Т3 и выходе Т1 – 0,03 МПа;

- температура мазута на выходе Т4 – 90 °С;

- давление мазута на входе и выходе Т4-Т5 – 0,05 МПа;

3) аппараты воздушного охлаждения:

- температура смеси углеводородов на выходе АВО1,2 – 45 °С;

4) сепаратор:

- температура углеводородной смеси – 45 °С;

- давление углеводородной смеси – 0,003 МПа;

- уровень углеводородной смеси – 80 %;

5) насосы:

- давление среды на всасывающей линии (до фильтра) – 0,05 МПа;

- давление среды на всасывающей линии (после фильтра) – 0,03 МПа;

- давление среды на линии нагнетания – 0,6 МПа.

Основные требования к ИИС:

1) в системе должна быть предусмотрена возможность ввода непрерывных сигналов следующих видов:

- токовые сигналы постоянного тока 4-20 мА;

- сигналы напряжения постоянного тока 24 В, 110 В, 220 В;

- сигналы напряжения переменного тока 220 В;

- сигналы термометров сопротивления (градуировок М50, М100, П50,

П100);

2) устанавливаются следующие общие требования к основным временным характеристикам функционирования системы:

• погрешность поддержания единого (для всех компонентов) астрономического времени в системе - не более 100 мс;

• минимальная длительность входного дискретного сигнала - 150 мс;

• период опроса входных сигналов - 1- 4 с.;

• время на обработку сигнала (прохождения) в канале от дат­чика до дисплея на щите автоматизации - не более 3 с.;

3) требования к надежности системы:

- ИИС по своему назначению и надежностным свойствам должна относится к восстанавливаемым и обслуживаемым системам длительного действия;

- ИИС подлежит обслуживанию и текущему восстановлению как при остановленном, так и при работающем технологическом оборудовании.

Надежность системы в целом должны обеспечивать:

• самозапуск (загрузку, конфигурирование, диагностирование) при сбоях программного обеспечения;

• вывод сообщений на дисплеи при отказах в процессе функционирования соответствующих задач.

Требования к надежности системы охватывают следующие ее основные свойства:

- безотказность;

- ремонтопригодность;

- долговечность.

Устанавливается следующая номенклатура основных показателей надёжности (безотказности и ремонтопригодности) системы:

• среднее время наработки на отказ не менее 7000 часов на отдельное устройство;

• среднее время восстановления системы до 24 часов, время востановления для агрегатных модулей до 1 часа;

4) требования по сохранности информации при авариях:

сохранность информации в системе должна обеспечиваться:

• при отказе устройств;

• при перерывах в электропитании системы.

Защита от потери информации должна обеспечиваться:

• применением в системе регистрирующих измерительных приборов;

5) требования к информационно-вычислительным функциям:

к функции сбора и первичной обработки входной информации предъявляются следующие требования:

- функция сбора и первичной обработки входных аналоговых и дискретных сигналов должна обеспечивать ввод от объекта текущей информации и преобразование её в цифровую форму. Преобразования информации должны носить массовый и регулярный характер, общий для всех технологических задач;

- первичная обработка входной информации должна выполняться оперативно, в темпе хода технологического процесса;

- в результате сбора и первичной обработки должны быть получены обработанные значения параметров, из которых формируются локальные и центральная базы текущих значений параметров.