Глава 5. Методы организации производства

5.1. Поточный метод организации производства: особенности и основные признаки поточного производства

Методы организации производства – это совокупность приемов и операций изготовления продукции, оказания услуг, выполняемых при определенном сочетании элементов производственного процесса.

К методам организации производства относятся единичный, партионный и поточный.

На выбор методов организации производства оказывают влияние следующие факторы:

- номенклатура выпускаемой продукции;

- масштаб выпускаемой продукции;

- периодичность выпуска продукции;

- трудоемкость продукции;

- характер технологии производства.

Принятый с учетом этих факторов метод организации производства оказывает существенное влияние на многие экономические показатели работы предприятия, а именно: на уровни производительности труда и ритмичности производства, степень непрерывности производственного процесса и, следовательно, на размеры заделов и скорость оборачиваемости оборотных средств, уровень себестоимости продукции, степень загрузки оборудования, на уровень рентабельности, размер прибыли, получаемого предприятием от производства продукции.

Из всех методов организации производства поточный – самый прогрессивный и эффективный, он позволяет наиболее полно реализовать основные принципы рациональной организации производства, в частности принципы прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной, или прямоточной.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции с линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте.

Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

• возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

• оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

• размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

• транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

• высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

• непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов – качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

• равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

• немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача изделий с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.

Условием для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве – унификация технологии и применение групповой обработки; установление затрат времени по операциям с достаточной точностью, они должны быть синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечение непрерывной подачи к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможно полная загрузка оборудования.