4.. Дефектация узлов и деталей. Методы дефектации. Дефектация шестерен, пружин, резьбовых соединений, подшипников качения, сальников и уплотнительных прокладок.

Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния.

Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковать годные без ремонта детали.

Методы дефектации. При дефектации применяются различные методы выявления дефектов.

Осмотр. Это наиболее распространенный метод дефектации. С его помощью выявляют наружные повреждения деталей: деформации, трещины, задиры, царапины, обломы, прогар, отложения, раковины, выкрашивания, повреждение покрытий, коррозию, негерметичность и др. Осмотр возможен как невооруженным глазом, так и с помощью луп, микроскопов.

Простукивание. Метод используется для определения плотности посадки шпилек, нарушения сплошности (целостности) деталей, основан на изменении тона звучания детали при нанесении по ней легкого удара молотком. Если посадка плотная и деталь сплошная, то звучание чистое. При нарушенной сплошности звук получается глухой, дребезжащий.

Проверка на ощупь. Определяют, есть или нет зазор, плавность вращения, перемещения детали, свободный ход различных рычагов, эластичность резинотехнических деталей и местный износ.

Измерение размеров. Метод используется для определения дефектов, связанных с износом, короблением, нарушением взаимного расположения геометрических осей и поверхностей. Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в соответствующих технологических картах. Дефектация ведется по наименьшему измеренному значению вала и по наибольшему значению отверстия. Для определения геометрических параметров деталей и соединений используют штангенциркуля, микрометры, индикаторные нутромеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры, универсальные штативы с индикаторами и поверовачными плиты, оптиметры, миниметры инструментальные микрокопы. Например, износ зуба шестерни можно определить штангензубомером, измеряя его толщину на определенной установочной высоте, износ цилиндров — индикаторным нутромером.

Проверкой с помощью жесткого предельного инструмента дефектуют цилиндрические поверхности (наружные и внутренние), шлицы, зубья шестерен, шпоночные канавки и др. Шаблоны изготовляют по принципу однопредельных скоб. Например, шаблоном для измерения толщины зуба шестерни определяют зазор между вершиной зуба и шаблоном . Шестерня считается пригодной к дальнейшей работе, если между вершиной зуба и шаблоном есть зазор S. Пространственную геометрию деталей проверяют измерением ее элементов или специальными шаблонами (кондукторами). Радиусы скруглений и галтельных переходов определяют радиусомерами, снятием слепков.

Дефектация пружин заключается в измерении длины в свободном состоянии и усилия сжатия пружины при рабочей длине.

Наружным осмотром выбраковывают подшипники качения с трещинами, выкрашиванием, цветами побежалости, раковинами, рисками и забоинами на беговых дорожках.Наружное кольцо относительно внутреннего должно вращаться легко, без шума и притормаживания. Шум должен быть глухим, ровным.

Размеры внутреннего или наружного колец подшипников замеряют в том случае, если на них есть следы сдвига относительно мест посадки.

У шариковых и роликовых цилиндрических подшипников измеряют радиальный зазор, у роликовых конических — запас на регулировку и выступание роликов за обрез наружной обоймы.

Все резинотехнические изделия (манжеты, сальники и др.) и прокладки при капитальном ремонте выбраковывают.

Упругость пружин (колец) определяют на приборе КП-0507. Индикаторный прибор КИ-1223 (рис. 31) используют для проверки радиального зазора в подшипниках качения.

Физические методы контроля. К физическим методам относят метод магнитной дефектоскопии, капиллярные методы (люминесцентный, цветной), ультразвуковой и электроиндукционный.

Капиллярные методы. Они основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины. К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии, пр меняемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Технология люминесцентного контроля состоит из операций: очистки и обезжиривания детали; нанесения проникающей жидкости (керосина с добавлением минерального масла, дефектоля и др.); выдержки 5 ... 10 мин; удаления жидкости (промывкой детали в воде); просушки детали струей теплого воздуха; нанесения (напыления) проявляющегося порошка (окиси магния, силикагеля) и осмотра детали в темноте под льтрафиолетовыми лучами ртутно-кварцевой лампы (установки ЛЮМ-1, ЛД-4 и др.). Порошок впитывает в себя оставшуюся в трещинах жидкость и при облучении усиливает свечение, способствуя более надежному выявлению дефекта.

Метод красок (цветная дефектоскопия). Проникающую жидкость (керосин — 65%, минеральное масло — 30%, скипидар—5% ) окрашивают в красный цвет (красителем «Судан-IV»—10 г/л). Технология аналогична применяемой при люминесцентном методе, только в качестве проявителя используют белую краску (цинковые белила + растворитель + белая нитроэмаль).

Ультразвуковой метод. Использована способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать начительные отражения от границ раздела двух сред, резко различающихся волновыми сопротивлениями. Измеряя время от момента посыла сигнала (импульса) до момента приема отраженного, можно судить о расстоянии до дефекта.

5.. Комплектование и сборка составных частей машин. Сборка сборочных единиц. Сборка прессовых соединений, соединений с подшипниками качения и скольжения. Сборка резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений, зубчатых передач.

Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

-штучный,

-групповой,

-смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей. Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.

На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

-номера цеха;

-участка;

-рабочего места, где выполняются сборочные операции;

-обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;

-номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;

-количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;

-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:

-столы для контроля деталей,

-стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,

-слесарные верстаки, прессы и т.д.

Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:

-соответствующие чертежи,

-таблицы посадок деталей,

-каталоги деталей, входящих в узлы,

-обязательно наличие местного освещения.