Тема №7 «Выдавливание»

1. Определение и классификация операций выдавливания.

2. Механическая схема деформации при выдавливании и распределение деформации в заготовке.

3. Расчет силы деформирования и построение графика технологических нагрузок.

Литература:

1.Перлин И.Л., Райтбарг Л.Х. «Теория прессования металлов», М.: Металлургия, 1975,-448с.

2.Овчинников А. Г. «Основы теории штамповки выдавливанием на прессах», М.,:Машиностроение ,1983.-200с.

Прямое выдавливание – технологическая операция, в процессе которой происходит истечение металла 2, заключенного в замкнутой полости (контейнер 3) в направлении движения рабочего инструмента 1 через отверстие, поперечное сечение которого определяет поперечное сечение выдавливаемой части деформируемой заготовки. (Рис. 1).В процессе прямого выдавливания только часть заготовки, расположенная в воронке матрицы и вблизи нее, деформируется пластически.

Обратное выдавливание – технологическая операция, в процессе которой происходит истечение металла из замкнутой полости в направлении, обратном (встречном) движению рабочего инструмента (пуансона), в зазор между пуансоном и матрицей со скоростью V_T или через отверстие в движущемся рабочем инструменте (Рис. 2).

В процессе обратного выдавливания на установившейся стадии только часть заготовки, расположенная вблизи торца пуансона, деформируется пластически.

Боковое выдавливание - технологическая операция, в процессе которой происходит истечение металла из замкнутой полости через боковые отверстия в матрице (Рис. 3).

В процессе бокового выдавливания на установившейся стадии только части заготовки, расположенные вблизи бокового отверстия, деформируются пластически.

Радиальное выдавливание – операция, в процессе которой происходит истечение металла из замкнутой полости через щель, расположенную по периметру матрицы, в кольцевую полость (Рис. 4).

Процесс выдавливания в технической литературе называют различными терминами: прессование, истечение, прессование истечением, экструдинг-процесс.

Современная классификация всего многообразия процессов выдавливания базируется на тринадцати независимых признаках:

• характер течения металла (см. выше).

• физическое состояние металла (холодное, полугорячее, горячее).

• схема деформации (растяжение, сдвиг).

• форма очага пластической деформации.

• скорость деформирования (статическое, импульсное).

Расчет средней величины интенсивности деформации выполняют по формуле:

(прямое и обратное выдавливание)

F₁ - площадь поперечного сечения контейнера, при условии, что диаметры заготовки и контейнера равны.

F₀ – площадь поперечного сечения калибрующего участка матрицы (площадь кольцевого зазора при обратном выдавливании).

Для холодного выдавливания предельные значения δ приведены в таблице 6.1 (Овчинников).

Механические схемы деформации Рис. 5: Рис. 5

Распределение накопленной деформации в заготовке, деформированной выдавливанием неравномерно по объему. Наибольшую деформацию получают частицы, находящиеся на выходе из очага пластической деформации. При радиальном выдавливании: частицы, расположенные на периферии выдавливаемого фланца.

Схемы к расчету силы деформирования методом баланса работ при прямом выдавливании на установившейся стадии (Рис. 6):

Рис. 6.