86 Параметры процесса литья под давлением

Рис. 4.9: Перенос давления выдержки на давление внутри пресс-формы

Рис. 4.9 показывает перенос давления между шнековым цилиндром и литым изделием во время фазы выдержки под давлением для различных материалов. Диаграмма пока­зывает, какое давление выдержки нужно установить, чтобы достичь определенного, дей­ствующего в гнезде формы внутреннего давления пресс-формы. Если, например, для технического литого изделия из ПА требуется давление внутри пресс-формы в 500 бар, то нужно установить давление выдержки в 640 бар. Указанные в диаграмме значения являются экспериментальными данными из многочисленных опытов. На базе отноше­ния пути течения к толщине стенки могут возникнуть отклонения в передаче давления в размере + 10%.

Нужно, чтобы давление выдержки в названном допуске ±10% можно было бы устано­вить без переливов изделия. Если, однако, изделия сделаны с излишком впрыска, то, вероятно, искать причину нужно в слишком низком усилии замыкания машины или в пресс-форме. Если требуются отклонения в давлении выдержки более, чем 10%, то дав­ление внутри пресс-формы тоже ниже, что может иметь следствием снижение качества. Рекомендуемые давления выдержки с допуском ± 10% должны использоваться при определении времени выдержки под давлением.

Время выдержки под давлением

Требующееся время выдержки под давлением зависит, в первую очередь, от характера усадки и, тем самым, от материала; другими влияющими факторами являются толщина стенки изделия, температура массы, температура стенок пресс-формы и, не в последнюю очередь, требования к литому изделию.

Demao

" Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

87

В обычных случаях есть зависимость между остаточным временем охлаждения и време-* нем выдержки под давлением. Требующееся время выдержки под давлением для раз­личных материалов в зависимости от толщины стенки указано в диаграмме охлаждения (см. раздел "Время охлаждения").

В зависимости от материала требующееся время выдержки под давлением составляет от 20% до 30% времени охлаждения (Табл. 4.2).

Материал	Время выдержки под давлением, %	Остаточное время охлаждения, %
АБС	20	80
ПЭ	30	70
ПА6, ПА66	20	80
ПБТ, ПЭТ	20	80
ПК	25	75
ПК/АБС	25	75
ПММА	25	75
ПОМ	30	70
ПП	30	70
ПФО	25	75
ПС	20	80
ПВХ-тв.	25	75
ПВХ-мяг.	25	75
САН	20	80

Табл. 4.2: Доля времени выдержки под давлением во времени охлаждения Определение оптимального времени выдержки под давлением

Альтернатива 1: Определение времени выдержки под давлением через вес литого изделия

Настройка машины, вплоть до установки времени выдержки под давлением, должна быть завершена. Затем для изделий с низким весом дозы впрыска - от_5 до 100 г нужно иметь весы с точностью взвешивания 0,01 г, для прецизионных изделий - с точностью взвеши­вания 0,001 г. Для более крупных изделий достаточно весов с точностью взвешивания 0,01 -0,1 г.

В качестве рекомендации для времени выдержки под давлением действуют параметры времени выдержки под давлением из раздела "Время охлаждения". Вначале нужно ус­тановить время выдержки под давлением короче примерно на 30%. С этим временем нужно изготовить пять изделий и взвесить их. Затем с временем выдержки под Д^авлен^-ем дольше на 0,5 сек снова изготовить и взвесить пять изделий. Этот процесс с-пошаго­вым увеличением времени выдержки под давлением каждый раз на 0,5 с повторить при­мерно пять раз. Значения вносятся в диаграмму, подобную Рис. 4.10.

Demag

Plastservice

88

Параметры процесса литья под давлением

Рис. 4.10: Определение времени выдержки под давлением через вес литого изделия (Пример: оконный уголок, толщина пенки: 3,5-4 мм; материал: ПФО; высота давления выдержки: 550 бар; время выдержки под давлением: 7 с)

Вес изделия с увеличивающимся временем выдержки под давлением становится боль­ше, при достаточно длинном установленном времени выдержки под давлением он дос­тигает максимума и затем больше не увеличивается. Время выдержки под давлением, при котором вес больше не увеличивается, является оптимальным временем для выдер­жки под давлением.

В примерена Рис. 4.10 начинали с времени выдержки под давлением 2,0 сек, колеба­ние в весе от 29,24 г до 29,38 г было очень большим. При времени в б, 5 сек был достиг­нут максимальный вес изделия, и колебание по весу соаавляло всего лишь от 29,73 г до 29,77 г. Тем самым было установлено оптимальное время для выдержки под давлением, чтобы и в серийном производстве изготавливать изделия с малым колебанием по весу.

Альтернатива 2: Определение времени выдержки под давлением через кривую давления внутри пресс-формы

Для наилучшей информативности датчикдавления в пресс-форме при определении вре­мени выдержки под давлением, должен быть расположен близ литника, т.е. максималь­но на 30 - 50% общего пути течения. Настройка машины должна быть завершена, вплоть до установки времени выдержки под давлением.

Как рекомендуемые для времени выдержки под давлением действуют величины време­ни выдержки под давлением, указанные в разделе "Время охлаждения".

Предположительно: «о»- высший, «т» - средний, «и» - низший (прим. переводчика)

Demaa

Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

89

График давления внутри пресс-формы у аморфных материалов должен быть подобен указаному на Рис.4.7. Здесь давление плавно падает до точки затвердевания (5) и затем возможно, давление спадает еще быстрее. Кроме того, по характеру изменения позиции шнека можно узнать, что во время выдержки под давлением до истечения времени вы­держки шнек перемещается вперед.

Рис. 4.11: Определение времени выдержки под давлением с помощью датчика давления внутри пресс-формы

JDemag

Plastservice

90

Параметры процесса литья под давлением

На Рис. 4.11 (вверху) видно плавное снижение внутреннего давления в пресс-форме с начала выдержки под давлением до начала времени охлаждения. На Рис. 4.11 (внизу) виден заметный спад давления в конце времени выдержки под давлением при значе­нии времени выдержки, которое только на 1 секунду короче, т.е. время было слишком коротким. Правильно выбрана длительность времени выдержки под давлением, если спад давления плавный в течение всего времени выдержки, как показано на Рис. 4.11 (вверху).

Рис. 4.12: Давление внутри пресс-формы для аморфных и частично кристаллически^ пластмасс

У частично кристаллических материалов изменение внутреннего давления в пресс-фор­ме протекает иначе, чем уаморфных материалов (Рис. 4.12). Время выдержки поддав¹ лением у частично кристаллических материалов должно быть установлено настольк< длительным, чтобы в конце времени выдержки давление спадало достаточно интенсив-но. Выдержка под давлением, как упомянуто, имеет наибольшее влияние на качестве изделий, однако, влияют при этом и другие факторы, такие как температура пресс-фор-мы и массы, а также особенности изменения давления выдержки.

1

Demag

Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

91

Demag

Plastservice

92

Параметры процесса литья под давлением

В принципе, высота давления выдержки должна составлять 40-50% давления впрыска. Рис. 4.13 (вверху) показывает этот нормальный случай. Можно понять, что если потре­буется высокое давление впрыска для наполнения литого изделия, то требуется также и высокое давление выдержки для нормального формирования изделия.

Рис. 4.13 (внизу) показывает давление внутри пресс-формы при относительно высоком давлении впрыска и низком давлении выдержки. Отчетливо видно, что процесс впрыска прерывается во время фазы сжатия, и слишком низкое давление выдержки не может оформлять литое изделие полностью. Следствием этого являются изделия с впадинами, раковинами и большими колебаниями по весу и размерам.

При переработке ПОМ давление выдержки должно быть существенно больше, чем упо­мянутые 50% от давления впрыска. ПОМ перерабатывается преимущественно в техни­ческие изделия и требует внутреннего давления в пресс-форме в 700 - 800 бар, чтобы получить качественные изделия в узких допусках. Кроме ПОМ, нет другого материала, у которого минимальное давление внутри пресс-формы (700-800 бар) является условием для качественно хороших литых изделий. На основании хоро­шей текучести у ПОМ давление впрыска в размере 1000-1200 бар только несуществен­но больше, чем требующееся давление внутри пресс-формы. Эта малая разница между давлением впрыска и давлением выдержки имеет то преимущество, что и при неопти­мально выбранной точке переключения на выдержку под давлением не могут возникать пики давления в изделии, и могут быть предотвращены большие напряжения в изделии.

Распределение внутреннего давления в пресс-форме при возрастающем и падающем давлении выдержки

При высоком и долго продолжающемся давлении выдержки (Рис. 4.14) есть опасность, что в литом изделии возникнут большие напряжения.

У Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

93

Рис. 4.14: Режим давления внутри пресс-формы при поаоянном и спадающем ступенями давлении выдержки

JDemag

Plastservice

94

Параметры процесса литья под давлением

Давление в пресс-форме близ литника выше и длится дольше, чем в удаленных от лит­ника меаах. Поэтому спадающее давление выдержки (Рис. 4.14 внизу) снижает напря­жения в зоне близ литника и, несмотря на это, позволяет длительно дейавовать и высо­кому давлению выдержки.

Параметры процесса литья под давлением

95

В нормальном случае давление внутри пресс-формы в течение времени выдержки под давлением плавно снижается. Чтобы держать в течение длительного периода давление внутри пресс-формы, если требуется на высоком уровне есть возможность поднимать давление выдержки ступенями или, у современных машин литья под давлением плав­но (Рис. 4.15 внизу) и благодаря этому получать литые изделия с большими размерами. Таким образом, благодаря этой мере, размеры литого изделия становятся больше. При этом также уменьшаются или устраняются впадины и раковины. Недостаток при таком режиме давления выдержки состоит в том, что напряжения в литом изделии становятся больше, чем при меньшем давлении выдержки.

_I

»

_I

Demag

Plastservice

96

Параметры процесса литья под давлением

Температура стенок пресс-формы 100'С

1400

1200 -■

1000

800

600

400 -

200

3,0 4,0

Время (с)

Температура массы 205 С

140

1400

I

- - 120

-Руд

-1. Р внутри пресс-формы, Тп/ф - 95°С 2 Р внутри пресс-формы, Тп/ф = 105°С

-- 100

80 Э

60

40

1^4

20

о \Л и"| I I I I I 1 ТГГП'ГУП Гм УГГП ГП I (ч-Н- о

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

Время (с)

Рис. 4.16: Давление внутри пресс-формы, зависимое от температуры пресс-формы и массы (Материал: ПОМ) $

¹² ТМ - температура массы

^,3Тп/ф - температура пресс-формы (прим. переводчика)

Demag

Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

97

Вообще, изменение температуры массы на 10°С во время фазы впрыска оказывает лишь несущественное влияние на давление внутри пресс-формы (Рис. 4.1 б вверху) более четко - во время фазы выдержки поддавлением, прежде всего, у ПОМ. С повышением темпе ратуры массы эффективное время выдержки под давлением в пресс-форме возрастает Влияние температуры стенок пресс-формы на высоту давления внутри npecc-фопмы и на эффективное время выдержки под давлением гораздо более заметно как правило оно больше в три раза. С повышением температуры стенок пресс-формы'(напр с 95°С до 105°С) эффективное время выдержки поддавлением поднимается еще заметнее (Рис 4.16 внизу). Давление внутри пресс-формы остается существенно дольше на высоком уровне, и благодаря этому изделия становятся больше и тяжелее, при этом на качество и точность размеров изделий влиять можно дольше.

Влияние высоты давления выдержки и времени выдержки поддавле­нием на свойства литых изделий и технологические параметры

Действия: высота давления выдержки	Т	время выдержки поддавлением
Находящиеся под
влиянием параметры Давление внутри пресс-формы Усадка	т 1
Вес изделия Соблюдение размеров Впадины	т т 1
Образование раковин	1
Прочность соединительных швов	т
Усилие замыкания	т
Прогиб в пресс-форме	т

I

т т I

I

т

4.4 Величина хода при выдержке поддавлением

Величина хода при выдержке поддавлением - это путь, который проходит гаповка шне­ка в течение времени выдержки поддавлением. При правильной установ^<е _и Ц ключения и высоты давления выдержки поршень шнека во время фазы вьд р давлением заметно продвигается вперед (Рис. 4.17 вверху).

Demag

Plastservice

98

Параметры ггроцесса литья под давлением

Правильное переключение на выдерж.ку под давлением

■ — Р энутри пресс-формы — - s шнека

н—н

0,5 1,0

Время (с)

180

- -160

140 2

120 £

X

та

Ч

80 g 60 1

т

40 1

CD

20

1,5

Слишком позднее переключение на выд,ержку под давлением

Рис. 4.17: Режим давления при правильном и слишком позднем переключении на выдержку под давлением

Масштаб правой вертикальной оси задается в зависимости от величины хода дозирова­ния. В зависимоаи от положения точки переключения (см. раздел "Точка переключения на выдержку под давлением"), во время ф^1зы выдержки под давлением

Demag

Plastservice

рарамегры процесса ллитья под давлением —■ , _fl

добавляется 2% -10% от. общего объема массы. При ходе дозирования в 100 мм это 2-Ю мм, при ходе дозироваения в 200 мм - соответственно 4-20 мм Если шнек после до­стижения заданной точки i переключения отходит назад, то переключение происходит слишком поздно или давление выдержки установлено слишком низким (Рис. 4.17 внизу). Если при и правильно установленной высоте давления выдержки не до­стигнута точка переключения, то литое изделие во время фазы впрыска переливается, и есть опасность слишком боюльших напряжений и образования облоя на изделии.

4.5 Внутреннее давлвение в пресс-форме

Условие для изготовленияр качественных изделий - точное знание процессов, происхо­дящих при литье внутри ^изделия. Важнейшие технологические операции, такие фазы, как впрыск, сжатие и выдержка под давлением, могут быть точно выдержаны только че­рез давление внутри преосс-формы. Поэтому давление внутри пресс-формы является единственным пара метро мм, который однозначно описывает процесс литья под давлени­ем. Другими важными тех биологическими параметрами в процессе литья являются:

• температура стенок преосс-формы,

• температура расплава,

• скорость впрыска,

• высота давления выдерхжки,

• время выдержки под да авлением,

• время пластикации и

• процесс переключения ее давления впрыска на давление выдержки.

Если в процессе изменяется только один из этих важных параметров, то это можно четко распознать по изменениями давления внутри пресс-формы, так как кривая внутреннего давления в пресс-форме отражает ход формирования литого изделия во время всего процесса.

Изменения кривой внутреннего давления пресс-формы указывают на изменения в весе, размерах формуемого изделия, в качестве его поверхности, прочности, раковинах, впа­динах, деформации и усадке. Как уже описывалось, есть еще одно преимущество, кото­рое оправдывает применение датчика внутреннего давления пресс-формы - можно оп­ределить оптимал ьную точнку переключения с фазы сжатия на фазу выдержки под давле­нием и получить меньший^ разброс этого важного параметра, чем при переключении с зависимостью от давления в гидравлике, хода шнека или времени. Малый разброс в моменте переключения означает, что можно переключаться несколько позже, что помо­гает повысить качество изделия.

Обеспечение качества при—i литье под давлением становится всё важнее для предприя­тий, занятых литьем под удавлением. Поэтому рентабельное по затратам обеспечение качества по вышеуказанными причинам можно реализовать только путем измерения дав­ления внутри пресс-форм!ы и расширенного охвата измеряемых самой машиной пара­метров.

Есть несколько общепризнанных основных правил для расположения 1' Ф°РмеДат­чика давления, чтобы исшользовать внутреннее давление пресс-формы для ооеспече-ния качества.

Решая

Plastservice

100

Параметры процесса литья под давлением

1. Датчик давления нужно расположить как можно ближе к литнику (примерно на 20 -30% от общего пути течения), так как там возникают относительно высокие давления и относительно длительно могут быть получены сведения о процессе.

2. Чтобы иметь возможность получать хорошую информацию о качестве отдельных ли­тых изделий, нужно располагать датчик давления на изделии в зоне, по возможности близкой к месту или непосредственно в месте, определяющем его качество, даже тогда, когда расположение датчика удалено от литника на 30 - 40% от общего пути течения.

3. При литье крупных изделий с путями течения разной длины или с несколькими места­ми, определяющими качество, нужно встроить дополнительные датчики давления, что­бы использовать характер давления в различных местах как показатель качества.

4. Если на основании геометрии изделия в пресс-формах с несколькими полостями нет возможности установить датчик давления непосредственно в полость изделия, то реко­мендуется встроить датчик в дополнительную измерительную полость. Эта полость дол­жна соответствовать соотношению пути течения к толщине стенок рабочих полостей и иметь также прочие сходные условия. Чтобы иметь возможность использовать режим давления в измерительной полости в качестве базовой характеристики для давления внут­ри пресс-формы, наполнение формы во всех полостях должно быть одинаковым. При исследовании наполнения формы, которое проводится при степени заполнения около 80%, разница в весе внутри всех формующих гнезд не должна быть больше 5%. Путь течения и сечения канала литника, а также сечение литника для измерительной полости должны точно соответствовать тем же параметрам прочих полостей.

5. Пресс-формы с несколькими полостями с количеством формующих гнезд до 32, у ко­торых датчик давления можно встроить в полость, могут контролироваться с зависимос­тью от внутреннего давления пресс-формы. Есть приборы для контроля нескольких по­лостей, которые охватывают измеряемые значения отдельных полостей и при превыше­нии или недостижении заданных пределов допусков подают сигнал о браке для всего впрыска или для определенного литого изделия.

Основные правила для использования давления внутри пресс-формы

При литье технических изделий, т.е. при скорости впрыска от медленной до средней, максимальное давление внутри пресс-формы всегда возникает во время фазы выдерж­ки поддавлением, определяющей качество (Рис. 4.18). При этом подъем давления вплоть до заполнения объема должен протекать полого, начиная от момента заполнения объе­ма - более круто верх, но не под прямым углом. При переходе от фазы впрыска к фазе выдержки под давлением должен быть заметный радиус, т.е. не должно быть лика дав ления.

uemag _Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

101

Толстостенные технические литые изделия

180

160 _

2 140 3

го 120 v

i s

X

40 5

i i i Г

I I I

1,0

Тонкостенные литые изделия

■ Р внутри пресс-формь

■ - - - - s шнека

100

80

20

-60

Дт-ч4

_m

-+—г—Н

Ч I I I-

5,0

-г-Ц-н

4,0

2,0 3,0

Время (с)

Рис. 4.18: Режим давления при литье толстостенных и тонкоаенных изделии

При литье тонкоаенных упаковочных изделий и высокой «^^^"""юнц'е ное давление внутри пресс-формы как пиковое давление может возни у ' фазы впрыска (Рис 4.18 внизу). Нарастание давления в отдельных зонах, соответствен но, более крутое, чем у технических изделий.

_I

Решая

Plastservice

Demag

Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

—103

Внезапный спад давления на кривой давления внутри пресс-формы у аморфных мате­риалов означает, что время выдержки под давлением установлено слишком коротким (Рис. 4.19 внизу). Если кривая давления и за пределами времени выдержки под давле­нием падает плавно, значит, время выдержки под давлением установлено правильно (Рис. 4.1 вверху).

Для частично кристаллических материалов заметный спаддавления во время фазы вы­держки под давлением, обусловленный материалом, является нормальным (Рис. 4,20 вверху). Плавный спаддавления при правильном времени выдержки поддав-лением рассматривается для аморфного материала (Рис. 4.20 внизу).

1200

юоо -

ММ

'а 800

s 600

400

200

I I I I I I I I I

I I I I

-Руд.

частично-кристал. -аморфный

Mil

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0- 7,0

Время (с)

Рис. 4.20: Внутреннее давление пресс-формы у аморфного и частично кристалличес­кого материалов.

Рис, 4.21 показывает характер внутреннего давления в пресс-форме для аморфного ма­териала и объясняет отдельные фазы процесса.

Demag

Plastservice

104

Параметры процесса литья под давлением

Рис. 4.21: Внутреннее давление в пресс-форме, относящиеся к нему фазы процесса, а также влияющие параметры и последствия

Demaa

Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

105

Пози­ция	Что происходит в процессе		Режим давления	Влияния и последствия
1	Начало впрыскивания
1 -2	Впрыскива­ние расплава в полость
2	Расплав достигает датчика	Начало подъема давления внутри пресс-формы
2-3	Наполнение полости	Подъем дав­ления в соот­ветствии с сопротивле­нием течению	Пологий подъем	Медленное наполнение Большая толщина стенки Малое сопротивление
			Крутой подъем	Быстрое наполнение Малая толщина стенки Большое сопротивление
3	Заполнение объема	Оптимальное положение переключэ- ния v - р		Нет переливов из-за слишком позднего пере­ключения
3-4	Сжатие рас­плава	Компенсация колебаний объема	Пологий подъем	Нет пика дазления Мягкое протекание давления Мало внутренних напря>юний
			Крутой подъем	Пики давления Излишний впрыск Высокое внутреннее напряжение , и деформация
4	Макс, давле­ние внутри пресс-формы	В фазе вы­держки под давлением		)
4-6	Спад давле­ния		Плавный	Оптимизированный процесс
5	Точка отверждения	Расплав в литнике за­стывает	Теперь спад сильнее
6	Атмосферное давление, начало по­следующей усадки	Важный кри­терий качест­ва		Колебание означает колебание в размерах изделия

Demag _Plastservice

106

Параметры процесса питья под давлением

4.6 Остаточная подушка массы

Остаточная подушка массы - это количество материала, которое к концу времени выдер­жки под давлением остается перед острием шнека.

В принципе остаточная подушка массы не должна быть маленькой. Задача остаточной подушки массы - гарантировать передачу давления до конца времени выдержки под давлением. Так как конечное положение шнека после дозирования, точка переключения на выдержку под давлением и характер запирания затвора обратного потока не всегда воспроизводятся одинаково, возникают колебания в переднем конечном положении шнека. Поэтому величина пути дозирования должна устанавливаться настолько большой, чтобы и при неблагоприятных условиях всегда имелась остаточная подушка массы.

Размеры колебаний вышеуказанных параметров зависят от перерабатываемого матери­ала и диаметра шнека. В соответствии с этим колебание остаточной подушки массы так­же зависит от названных параметров.

Диаметр шнека мм		Остаточная подушка массы
	мм		см3
	термически чувствит. материалы	универ­сальные материалы	термически чувствит. материалы	универ­сальные материалы
18	0,5-1	1-2	0,12-0,25	0,25-0,5
22	0,5-1	1-2	0,2-0,4	0,4-0,8
25	1-1,5	2-3	0,5-0,75	1-1,5
30	1,25-2	2,5-4	0,75-1,5	1,5-3
35	1,25-2	2,5-4	1,25-2	3,5-4
40	1,5-2,5	3-5	1,75-2,5	3,5-4
45	1,5-2,5	3-5	2,25-3,5	4,5-7
50	1,75-3	3,5-6	3,5-6	7-12
60	2-3,5	4-7	5-7,5	10-15
70	2-3,5	4-7	10-17,5	20-35
80	2,5-5	5-10	12,5-25	25-50
95	2,5-5	5-10	17,5-35	35-70
110	3,5-6	7-12	35-60	70-120
130	4-7	7-14	50-90	100-180

Табл. 4.3: Рекомендуемая остаточная подушка массы в зависимости от диаметра шнека и материала

У термически чувствительных материалов, таких как ПВХ-тв., ПК/АБС и ПОМ, остаточ­ная подушка массы должна выдерживаться меньшей, чем для термически нечувстви­тельных материалов, таких как ПЭ, ПП, ПС и т.д. (Табл. 4.3). На основании этих взаимо­зависимостей для термически нечувствительных материалов при малом диаметре шне­ка (напр., 25 мм) остаточная подушка массы должна составлять 2-3 мм и

У Plastservice

Параметры процесса литья под давлением

107

при большом диаметре шнека (напр., 130 мм) - 7-14 мм. Для термически чувствитель­ных материалов при малом диаметре шнека (напр., 25 мм) остаточная подушка массы должна составлять 1 -1,5 мм и при большом диаметре шнека (напр., 130 мм) - 7-14 мм.

Большие колебания остаточной подушки массы указывают на неоптимальную настройку машины, дефектный затвор обратного потока или нестабильное функционирование машины. Колебания подушки массы из-за затвора обратного потока объяснены в раз­деле "Затвор обратного потока".

Колебание остаточной подушки массы является хорошим параметром для обеспечения качества. Желательно, чтобы колебания не были больше, чем представлено в Табл. 4.4.

Диа­метр шнека мм	Материал	К0ЛвмааСНСИь,;,ПмТ,1,КИ
		0,5-2,0 Д	2,0-4,5 Д
18	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,2-0,3 0,3-0,4	0,3-0,4 0,4-0,6
25	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,2-0,3 0,3-0,4	0,3-0,4 0,4-0,6
35	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,2-0,3 0,3-0,4	0,3-0,4 0,4-0,6
45	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,3-0,4 0,4-0,5	0,4-0,7 0,5-0,8
60	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,4-0,5 0,5-0,6	0,5-0,8 0,6-0,9
80	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,5-0,6 0,6-0,8	0,7-0,9 0,8-1,2
95	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,6-0,7 0,7-0,9	0,8-1,0 0,9-1,4
110	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	0,8-0,9 0,9-1,2	1,0-1,2 1,2-1,6
130	ПК, ПС, АБС, ПММА, ПОМ, ПК/АБС ПЭ, ПП, ПА, ПБТ	1,0-1,2 1,2-1,6	1,4-1,6 1,6-2,0

Табл. 4.4: Допустимые колебания остаточной подушки массы в зависимости от диаметра и хода шнека

Нужно всегда предусматривать достаточную подушку массы. ^{Исключением}Д^вл_п^я^^я_т^; готовление тонкостенных упаковочных изделий, у которых при необходимости раоотают только с 0,5 мм или в очень редких случаях вовсе без остаточной подушки массы.