1.2 Модель а. Фейгенбаума

Модель системы качества, предполагаемая А. Фейгенбаума, основана на контроле. Она представляет собой пирамиду, состоящую из последовательно осуществляемых на различных стадиях жизненного цикла продукции определенных видов контроля. Эта модель представлена на рисунке 1

Рисунок 1- Пирамида А.Фейгенбаума

В этой пирамиде цифрами обозначены следующие виды контроля:

1. выбор метода контроля;

2. оценка поставщика;

3. разработка планов приемки материалов и оборудования;

4. контроль измерительных приборов;

5. оптимизация стоимости качества;

6. организация системы обеспечения качества;

7. испытание прототипов изделий, определение их надежности;

8. исследование эффективности различных методов контроля;

9. анализ стоимости качества;

10. разработка технологии контроля качества;

11. обратная связь и контроль качества;

12. разработка системы сбора информации о качестве;

13. контроль новых проектов;

14. осуществление входного контроля материалов;

15. осуществление контроля производственныч процессов и изделий;

16. анализ производственных процессов;

17. комплексный контроль качества.

Таким образом, эффективный контроль факторов, влияющих на качество продукции, по мнению А. Фейгенбаума необходим на всех стадиях производственного процесса. Он выделяет четыре основных вида деятельности по контролю качества: контроль в процессе проектирования ново изделия, входной которые должны быть материалов, контроль готовой продукции, анализ специализированных процессов.

1.3 Модель ф. Кросби

Один из известных специалистов в области управления качеством американец Филипп Кробси так сформулировал свое требование к системе качества: эффективная система качества должна быть основана на предупреждении дефектов, а не на их исправлении. Это один из его всемирно известных четырех постулатов.

Второй постулат звучит так : единственный приемлемый стандарт качества для предприятия- это отсутствие дефектов (Zero Defects).

Программа качества Ф. Кросби состоит из 14 шагов:

1. формирование команды по улучшению качества из представителей каждого подразделения;

2. создание предпосылок для решимости менеджмента осуществить процесс улучшения качества;

3. создание системы измерения качества во всей компании;

4. оценка затрат на качество;

5. создание в организации всеобщей озабоченности качеством;

6. инициирование корректирующих действий;

7. создание местного комитета по программе Zero Defects;

8. организация обучения руководителей и работников;

9. проведение дня Zero Defects для создания нового подхода;

10. формирование задач для работников, которые должны быть решены за 30, 60 и 90 дней;

11. устранение причин ошибок следом за сбором информации;

12. создание систем поощрения для тех кто выполняет задачи и работает лучше других;

13. организация регулярных встреч членов совета качества, состоящего из специалистов по качеству,

14. повторение всего цикла.²